Меню Рубрики

Как проводится анализ несоответствующей продукции на предприятиях

В зависимости от количества несоответствий того или иного уровня принимается решение об общем соответствии системы менеджмента качества требованиям стандарта.

Многократное (от пяти раз и более) повторение малозначительных несоответствий одного вида (связанных с одним и тем же элементом системы менеджмента качества) дает основание для перевода их в значительное несоответствие. Окончательное решение по отнесению несоответствий к определенным категориям принимает руководитель группы аудиторов.

Примеры наиболее часто встречаемых несоответствий:

  • • отсутствие или недостаточное описание процесса оценки удовлетворенности потребителя (п. 7.2.3, п. 8.2.1 ISO 9001:2008);
  • • отсутствие или недостаточное описание критериев и методов оценки результативности процессов (п. 4.1 ISO 9001:2008);
  • • отсутствие измеримых целей в области качества (п. 5.4.1 ISO 9001:2008).

Ниже перечислены наиболее распространенные области и причины несоответствий, отнесенные к пунктам стандарта ISO 9001:2008.

  • 1. Документация и записи (п. 4.2):
    • • имеет место проведение несанкционированных изменений;
    • • имеют место случаи использования в работе отмененной, не- актуализированной или неучтенной документации;
    • • необходимая документация отсутствует на рабочих местах, не доведена до исполнителей или трудночитаема (неразборчива);
    • • несоответствие документированной процедуры требованиям применяемого стандарта;
    • • применение в работе противоречивых документов;
    • • отсутствие обязательных или установленных документированных процедур, других документов и записей;
    • • не всеми записи находятся под управлением, записи не ведутся или ведутся не в полном объеме;
    • • имеются нарушения установленного порядка оформления, условий и сроков хранения записей.
  • 2. Производство и сервисное обслуживание (п. 7.5):
    • • продукция не идентифицирована установленным образом;
    • • не идентифицированы статус контроля и испытаний;
    • • не проведена (или нарушены сроки проведения) валидация процессов или не документированы результаты валидации;
    • • не полностью разработана и документирована технология изготовления, нарушаются технологические процессы производства, не установлена периодичность контроля;
    • • недоступны, неадекватны или не выполняются рабочие инструкции;
    • • имеются нарушения установленного порядка сервисного обслуживания;
    • • не установлен порядок управления собственностью потребителя.
  • 3. Мониторинг и измерения (п. 8.2):
    • • внутренний аудит не планируется или не выполняются запланированные по внутреннему аудиту мероприятия;
    • • внутренний аудит охватывает не все разделы применяемого стандарта, ведутся не все установленные записи по внутреннему аудиту, корректирующие действия подменяются коррекцией;
    • • не проводятся в полном объеме установленные контрольные операции;
    • • не соблюдается методика проведения контрольной операции и не ведутся установленные записи.
  • 4. Управление устройствами для мониторинга и измерений (п. 7.6):
    • • не проводится установленная метрологическая экспертиза технической документации;
    • • в производстве, при проведении контроля и испытаний используется неповеренные (неоткалиброванные) средства измерений;
    • • не производится (или производится не в полном объеме) учет средств измерений, подлежащих поверке (калибровке), и планирование поверки (калибровки) средств измерений;
    • • не проводится оценка приемлемости результатов измерений, выполненных неповеренным или неисправным измерительным оборудованием;
  • 5. Другие распространенные причины несоответствий:
    • • не установлены критерии измерения, мониторинга и оценки результативности процессов или не проводятся мониторинг и оценка результативности процессов (п. 4.1);
    • • отсутствуют свидетельства деятельности по непрерывному улучшению процессов (п. 4.1);
    • • в Политике отсутствует обязательство по соответствию СМК установленным требованиям и постоянному повышению ее результативности (п. 5.3);
    • • цели в области качества не измеримы и не согласованы с Политикой в области качества (п. 5.4.1);
    • • не осуществляется планирование деятельности по достижению целей в области качества (п. 5.4.2);
    • • ответственность и полномочия отдельных должностных лиц установлены неоднозначно и не доведены до исполнителей (п. 5.5.1);
    • • не проводится с установленной периодичностью анализ СМК со стороны руководства, входные данные и решения по итогам анализа охватывают не все требования стандарта (п. 5.6);
    • • уровень компетентности персонала не соответствует установленным требованиям (п. 6.2.1);
    • • отсутствие программ подготовки персонала, оценки результативности его подготовки. Не обеспечивается осведомленность персонала о важности его деятельности в достижении целей в области качества. Не ведутся записи по подготовке персонала (п. 2.2);
    • • несоблюдение установленного порядка технического обслуживания оборудования, зданий и сооружений (п. 6.3);
    • • несоответствие параметров производственной среды установленным требованиям и несоблюдение плана мероприятий по охране труда (п. 6.4);
    • • не все требования к продукции установлены и однозначно определены (п. 7.2.1);
    • • в планах проектирования и разработки не предусматриваются этапы анализа, валидации результатов проектирования и разработки (п. 7.3.1);
    • • несоблюдение установленного порядка внесения изменений в проектную и конструкторскую документацию (п. 7.3.7);
    • • закупки производятся у неоцененных поставщиков, переоценка поставщиков не производится с установленной периодичностью (п. 7.4.1);
    • • несоответствующая продукция не идентифицируется и не отделяется от соответствующей, не ведутся записи о действиях с несоответствующей продукцией (п. 8.3);
    • • не анализируются причины несоответствий и не производится оценка результативности корректирующих и предупреждающих действий (п. 8.5).

Значительное число несоответствий выявляется в следующих пунктах международного стандарта ISO 9001:2008:

  • • сбор и анализ данных (п. 8.4);
  • • анализ со стороны руководства (п. 5.6);
  • • управление документацией и записями (п. 4.2.3, п. 4.2.4). Анализируя данные, полученные Ассоциацией по сертификации

«Русский Регистр» (г. Санкт-Петербург) в ходе проведения в 2007—

2008 гг. сертификационных аудитов СМК организаций, можно сделать

  • • наибольшее количество несоответствий касается нарушений требований к управлению документацией и записями (п. 4.2), несмотря на активное использование организациями электронных баз нормативных документов и электронных баз данных для регистрации внутренней информации. В целом требования п. 4.2 стандарта достаточно просты, и кроме исполнительской дисциплины сотрудников и аккуратной работы для их выполнения ничего не требуется;
  • • в разделе 8 «Измерения, анализ, улучшения» стандарта больше всего несоответствий по проведению внутренних проверок. Здесь надо отметить, что типичными ошибками являются нарушения планов проверок, незаполненные отчетные документы по аудиту и отсутствие разработанных в установленный срок корректирующих действий;
  • • в разделе 5 «Ответственность руководства» стандарта основными проблемами являются разработка целей в области качества и распределение ответственности и полномочий. Это обусловлено оторванностью целей в области качества от общих целей организации, имеющимися противоречиями в должностных инструкциях и документах СМ К или отсутствием ответственности за качество;
  • • в разделе 7 «Процессы жизненного цикла продукции» несоответствия распределены равномерно по всем пунктам раздела, за исключением п. 7.4, относящегося к закупкам, что является показательным для подавляющего числа отделов снабжения;
  • • наименьшее количество несоответствий выявлено по разделу 6 «Менеджмент ресурсов» стандарта. Порядка 75 % из них относятся к п. 6.2.2 «Компетентность, осведомленность и подготовка». Здесь типично отсутствие системности в подготовке персонала, отсутствие оценки результатов подготовки и обучения.

Вызывает интерес то, что в данной выборке не оказалось ни одного

несоответствия по п. 6.3 стандарта «Инфраструктура».

Аудитору следует помнить, что идентификация несоответствия — это не только указание на неверное применение требований, но прежде всего указание на необходимость проведения корректирующих действий. Корректирующее действие определено в ISO 9000:2005 как «действие, предпринятое для устранения причин обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации». В примечании к стандарту даются разъяснения:

  • 1. У несоответствия может быть несколько причин.
  • 2. Корректирующее действие предпринимается для предотвращения повторного возникновения события, тогда как предупреждающее действие — для предотвращения возникновения события.
  • 3. Существует различие между «коррекцией» и «корректирующим действием».

Важно понять это определение с тем, чтобы не путать «корректирующее действие» с «коррекцией» или «мерами по исправлению».

Устранение симптомов не предупреждает повторного их возникновения. Чтобы избежать повторения проблемы, необходимо провести изучение причин несоответствий, определить ключевую причину возникновения и подходящее действие для ее устранения. Аудиторы не используют понятия типа «лучше» или «хуже». Единственным для них критерием оценки адекватности корректирующего действия является вероятность устранения причин несоответствия. Природа этих действий заключена в определении категории несоответствия (уже случившегося или потенциального):

  • • ликвидация или устранение причины выявленного несоответствия для того, чтобы подобное несоответствие не появлялось снова, осуществляется путем разработки и внедрения корректирующих действий;
  • • ликвидация или устранение причины потенциального несоответствия для того, чтобы несоответствие не появилось вообще, осуществляется путем разработки и внедрения предупреждающих действий.

Таким образом, предупреждающее действие воздействует на причину возможного несоответствия, тогда как корректирующее действие влияет на причину несоответствия, когда оно уже произошло. Кроме того, различают коррекции — единичные несистемные действия, которые способны воздействовать на само возникшее несоответствие и ликвидировать (исправить) его без проведения каких-либо системных действий. Как правило, коррекции применяют при несоответствиях, вызванных человеческим фактором.

В целях выявления причин несоответствия могут применяться различные инструменты качества, например, причинно-следственная диаграмма. Критериями для выбора варианта корректирующего действия служат:

  • • способность предотвратить возможность повторного появления несоответствия;
  • • затраты на корректирующее и предупреждающее действие;
  • • время на устранение.

Объем мероприятий должен соответствовать риску, связанному с выявленной и потенциальной проблемой. Руководство проверяемого подразделения (процесса) ответственно за разработку и внедрение корректирующих действий. В настоящее время рекомендуется двухступенчатый подход к разработке корректирующих мероприятий — краткосрочные действия и долгосрочные (постоянные) мероприятия. Такой подход обосновывается тем, что краткосрочные действия, направленные на полное устранение несоответствия, обычно дороги (могут включать 100 %-ный контроль, дополнительную обработку и т. п.). В то же время долгосрочные мероприятия позволяют постоянно фокусировать внимание на проблеме, провести всесторонний анализ коренных причин проблемы и привлечь необходимые ресурсы для их устранения. Реализация краткосрочных и долгосрочных планов корректирующих мероприятий должна проверяться на эффективность и адекватность последующих действий. Несмотря на то что корректирующие мероприятия фиксируются обычно в протоколах несоответствий, руководителю проверяемого подразделения целесообразно составлять план корректирующих и предупреждающих действий. В него могут при необходимости включаться и мероприятия по другим подразделениям, необходимым для реализации корректирующих и предупреждающих действий.

Эффективность предпринятых корректирующих действий может быть оценена по прошествии определенного периода времени. Если выявленные несоответствия не повторяются в период между аудитами данного подразделения, то можно считать, что причины несоответствия выявлены верно и корректирующие действия эффективны. Если после выполнения корректирующих действий имеют место случаи повторения несоответствия, то руководитель подразделения обязан продолжить поиск истинных причин его повторения и предпринимать необходимые действия для их устранения. При последующих аудитах этого подразделения целесообразно планировать проведение анализа на эффективность предпринятых ранее корректирующих и предупреждающих действий.

Действия с несоответствиями и уведомлениями проводятся в соответствии с Руководящими указаниями Международного форума по аккредитации (IAF) по применению Руководства ISO/IEC 62 (G 3.5.3): «Сертификация не должна допускаться, пока все несоответствия, определенные согласно G 1.3.1, не будут устранены, а корректирующие действия — верифицированы органом по сертификации (посещением производственной площадки или в другой приемлемой форме верификации)».

В большинстве органов по сертификации составляют отчеты о несоответствиях по специальной форме, а для каждого несоответствия заполняются отдельные отчеты. Такой отчет должен давать ответы на следующие вопросы:

  • • в чем состоит проблема? (описать ясно, коротко, основываясь на фактах);
  • • почему это является несоответствием, вопреки каким требованиям?
  • • где это произошло, в каком отделе или виде деятельности?
  • • кто отвечает за возникновение этого несоответствия?

Отчет о несоответствиях, как правило, содержит:

  • • подробный заголовок, информирующий об аудите, на который выполнена ссылка;
  • • идентификационный номер;
  • • раздел, в котором аудитор излагает подробности отклонения;
  • • раздел, в котором проверяемая сторона регистрирует результаты изучения несоответствий, решения о необходимых корректирующих действиях и планируемые даты устранения несоответствий;
  • • раздел, в котором аудитор вносит подтверждение своевременного выполнения корректирующего действия с примечанием о его эффективности.

источник

Анализ производственно-хозяйственной и финансовой деятельности предприятия. Характеристика современной системы менеджмента качества, действующей на предприятии ОАО «Саранский ВРЗ». Анализ процесса управления несоответствующей продукцией на предприятии.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Мастер ОТК ежемесячно представляет начальнику ОТК отчет о количестве несоответствий, зафиксированных в журналах. Работники ОТК в цехе контролируют выполнение намеченных мероприятий по выявлению несоответствий:

— по актам проверки технологической дисциплины (согласно СТО СВРЗ 06.6-2010 «СМК. Порядок проверки соблюдения технологической дисциплины»);

— по актам проверки оборудования и оснастки на технологическую точность (согласно РД СВРЗ 06.8-2010 «СМК. Проверка оборудования на технологическую точность»);

— по результатам входного контроля качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов (согласно СТО СВРЗ 10-2010 «СМК. Организация и проведение входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий»);

— по разработанным корректирующим мероприятиям (согласно СТО СВРЗ 14-2010 «СМК. Порядок проведения корректирующих и предупреждающих действий и организации проверки их результативности»);

— по результатам внутренних аудиторских проверок (согласно СТО СВРЗ 13-2010 «СМК. Организация проведения и оформления результатов внутренних аудитов»).

Ответственность за эффективность работ по выявлению несоответствий и контроль за правильностью ведения журнала несут работники ОТК. Ответственность за устранение отмеченных в журнале недостатков несут начальники участков, старшие мастера и производственные мастера, а по цеху в целом — начальники цехов, и лица, назначенные ответственными в мероприятиях по устранению несоответствий, если таковые имеются [15, стр.126].

Идентификация несоответствующей продукции производится отметкой « Х » на самом изделии несмываемой красной краской. Далее составляется акт о браке контролером ОТК по форме, указанной в приложения Б, согласно РД СВРЗ 16.1-2010. После оформления акт регистрируется в журнале регистрации актов о браке.

Несоответствующая продукция (узлы, детали и др.) весом до 20 кг помещается в изолятор. Весом более 20 кг и больших габаритных размеров складируется в отведенных местах до принятия окончательного решения. Продукция с неустранимыми дефектами сдается в металлолом. Решение об утилизации принимает комиссия под председательством главного инженера, после оформления акта о браке.

Разрешение на производство с отклонением оформляется по специальной форме. Ответственный за оформление назначается технолог цеха изготовителя продукции, при замене материала, ответственным является ОМТС.

Ответственность за изоляцию несоответствующей продукции несет производственный мастер, который помещает несоответствующую продукцию в изолятор в присутствии работника ОТК. Ответственность за дальнейшее использование или утилизацию несет начальник участка, или мастер и мастер ОТК, после принятия окончательного решения по данному виду брака. Для мелких деталей допускается использовать специальные шкафы, запирающиеся ящики.

Изоляторы оборудуются в каждом производственном подразделении ОАО «Саранский ВРЗ» (цеха, участка) по распоряжению руководителя подразделения, приказом по подразделению назначается лицо, ответственное за изолятор несоответствующей продукции и учет продукции в изоляторе.

Устранение несоответствий и последующий контроль проводится по карте разрешений на отступление, оформленной в соответствии с требованиями РД СВРЗ 16.2-2010 «СМК. Организация работ по предупреждению несоответствий в процессе производства».[22, стр.2]

Учет несоответствующей продукции осуществляют работники ОТК для выявления наиболее повторяющихся и характерных дефектов с целью дальнейшей реализации корректирующих мероприятий, направленных на их устранение.

Так как на ОАО «Саранский ВРЗ» основным процессом является ремонт вагонов, рассмотрим данные о несоответствующей продукции, к которой относятся вагоны, не принятые с первого предъявления работниками ОТК в период с 2010 года по апрель 2012 (таблица 2.1).

Таблица 2.1 — Несоответствующая продукция, выявленная работниками ОТК ОАО «Саранский ВРЗ» в 2010 году

Принято вагонов из ремонта

Из данных таблицы 2.1 мы видим, что в 2010 году из отремонтированных 1749 вагонов с первого предъявления было сдано 1673, что составляет 96%, т. е. количество несоответствующей продукции равно 4%. Так же можно отметить, что в ноябре 2010 года с первого предъявления было сдано 98% вагонов, но и поступило их всего 85 единиц, что является почти в два раза меньше среднего уровня ежемесячного поступления вагонов на ремонт. А в апреле и мае 2010 года количество поступивших вагонов превысило средний уровень в 1,5 раза, и с первого предъявления было сдано 95%.

В таблице 2.2 представлены данные о несоответствующей продукции за 2011 год.

Из данных таблицы 2.2 мы видим, что в 2011 году из отремонтированных 2289 вагонов с первого предъявления было сдано 2153 (94%), количество несоответствующей продукции равно 6%.

Таблица 2.2. — Несоответствующая продукция, выявленная работниками ОТК ОАО «Саранский ВРЗ» в 2011 году

Принято вагонов из ремонта

Данные о несоответствующей продукции за 2012 год представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3. — Несоответствующая продукция, выявленная работниками ОТК ОАО «Саранский ВРЗ» в 2012 году

Принято вагонов из ремонта

Из данных таблицы 2.3 видно, что за 4 месяца 2012 года из отремонтированных 298 вагонов с первого предъявления было сдано 283 (95%), количество несоответствующей продукции равно 5%.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что в 2010 году количество несоответствующей продукции было на 2% меньше, чем в 2011, но если смотреть картину в целом, то и поступивших в ремонт вагонов в 2011 году было больше на 540 единиц.

По данным 2012 года, можно отметить, что количество поступивших в ремонт вагонов значительно уменьшилось, а показатели несоответствующей продукции осталось неизменными, на уровне 95% в месяц, что в среднем не отличается от показателей 2010 и 2011 года.

Что касается несоответствующей продукции, которая поступает на предприятие от поставщиков (поставка материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, не соответствующих договору или требованиям нормативно-технической документации), на предприятие вызывается представитель поставщика для составления рекламационного акта.

Читайте также:  Как делать анализ на английском

Составленный рекламационный акт согласуется с юридическим отделом и утверждается зам. ген. директора по коммерческим вопросам. После утверждения акт отсылается поставщику для принятия мер по устранению несоответствия и удержания понесенных убытков[16,стр. 57].

В таблице 2.4 представлены данные о несоответствующей продукции, которая поступила от поставщиков.

Исходя из данных таблицы 2.4, можно сделать вывод о том, что количество несоответствующей продукции, поступившей от поставщиков за 2010 и 2011 год, является незначительной, чуть больше 1% от общего количества поступивших изделий и материалов. В ситуации с 2012 годом мы видим, что за 4 месяца из поступивших 176 ед. изделий и материалов, забраковано оказалось 7, что составляет около 4 %. Мы видим, что количество несоответствующей продукции увеличивается, следовательно, руководству ОАО необходимо обратить внимание на этот факт.

Таблица 2.4 — Несоответствующая продукция, поступившая от поставщиков за 2010 — 2012гг.

Получено материалов и изделий

Забраковано материалов и изделий

Все выявленные несоответствия подвергаются систематическому анализу со стороны производственных подразделений, в которых они были обнаружены, с целью установления причин их возникновения.

Процедуры на корректирующие и предупреждающие действия включают использование соответствующих источников информации таких, как технологические процессы и рабочие операции, влияющие на качество продукции, разрешения на отступления, результаты аудитов, зарегистрированные данные о качестве, претензии потребителей с целью выявления, анализа и устранения причин существующих и потенциальных несоответствий.

Разработку, проведение и контроль корректирующих воздействий по выявленным несоответствиям на предприятии, а так же проверку эффективности корректирующих и предупреждающих мероприятий определяет СТО СВРЗ 14-2009 «СМК. Порядок проведения корректирующих и предупреждающих действий и организация проверки их результативности».

В ходе инспекционной проверки СМК ОАО «Саранский ВРЗ» на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2008 комиссией РС ФСЖ с 15 по 17 февраля 2011 года, было выявлено несоответствие, касающиеся изоляторов брака. Они были не идентифицированы. Были предложены корректирующие действия, которые включали в себя: идентификацию изоляторов брака, с присвоением порядковых номеров, а так же повторное ознакомление всех причастных лиц с порядком обращения несоответствующей продукции. Корректирующие действия были успешно выполнены.

Таким образом, были проанализированы данные о количестве несоответствующей продукции как внешней (изделий и материалов, поставляемых поставщиками), так и внутренней (отремонтированные вагоны, сданные с первого предъявления). В результате, количество внутренней несоответствующей продукции за последние три года в среднем остается на уровне 5%. Что касается внешней продукции, мы видим, что по сравнению с 2010 и 2011 годом, количество несоответствий на начало 2012 года возросло в 4 раза, что влечет за собой увеличение затрат на качество продукции и услуг, оказываемых ОАО «Саранский ВРЗ». Следует обратить внимание на поставщиков, поставляющих некачественные изделия и материалы.

2.3 Оценка результативности процесса управления несоответствующей продукцией в ОАО «Саранский ВРЗ»

Для того, чтобы определить результативность процесса управления несоответствующей продукцией, воспользуемся методикой мониторинга измерения результативности процессов СМК, созданной руководством ОАО «Саранский ВРЗ». Эта методика предназначена для проведения мониторинга процессов, измерения результативности процессов СМК, а также для разработки корректирующих и предупреждающих действий с целью демонстрации способности процессов достигать запланированных результатов, в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-20018 п. 8.2.3.

Методика предназначена для использования руководителями и специалистами ОАО «Саранский ВРЗ» в процессе их деятельности по достижению требуемого качества, а также для взаимодействия с потребителями и поставщиками.

Основой проведения мониторинга измерения процессов являются внутренние аудиты.

По результатам внутренних аудитов определяются несоответствия и разрабатываются корректирующие и предупреждающие действия, направленные на дальнейшее улучшение результативности процесса.

Процедура мониторинга результативности процессов СМК состоит из следующих этапов:

1) определение результативности процедур СМК;

2) определение результативности процессов СМК;

3) определение результативности СМК предприятия.

Результативность процедур СМК определяется по критериям (контрольным вопросам НД). Каждому критерию устанавливаются плановые значения, по которым в дальнейшем и будет определяться результативность

процедуры. При внутренних аудитах выявляются несоответствия, которые классифицируются как значительные и малозначительные. За любое несоответствие фактическое значение критерия будет равно нулю [16, стр. 157].

В данном случае, мы будем оценивать результативность одного из процессов улучшения СМК — управление несоответствующей продукцией. Определение результативности процесса заключается в:

— регистрации фактических и плановых значений критериев,

— вычислении отношения критериев,

— оценки результативности процедуры СМК,

— оценки результативности процесса СМК,

— разработке корректирующих и предупреждающих действий.

Вычисление отношений необходимо для определения отношения между фактическим и плановым значением по каждому критерию. Данные значения используются при разработке корректирующих и предупреждающих действий по управлению процедурой и процессом.

Оценка результативности процесса СМК определяется по формуле 1:

где К факт — сумма фактических значений критериев,

К план — сумма плановых значений критериев [17, стр.232].

Следующим действием после определения результативности процесса является его оценка по шкале значимости результативности процессов СМК с учетом условий, согласно таблицы 2.5.

Таблица 2.5 — Критерии шкалы значимости результативности процессов СМК

процесс не функционирует и требует разработки

источник

  • ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ
  • УПРАВЛЕНИЕ НЕСООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИЕЙ
  • FMEA – АНАЛИЗ
  • ЭКСПЕРТНАЯ ОЦЕНКА
  • РИСК
  • ИСПЫТАНИЯ
  • ПОСТАВЩИК
  • КОРРЕКТИРУЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ

Процесс «Управление несоответствующей продукцией» состоит из следующих этапов:

  1. осуществляются контроль, испытания, мониторинг и измерение продукции и технологического процесса;
  2. происходит выявление, идентификация и незамедлительное отделение несоответствующей продукции от годной;
  3. процесс учета и маркировки несоответствующей продукции;
  4. проводится анализ и систематизация несоответствий;
  5. разработка корректирующих и предупреждающих действий;
  6. осуществляется выполнение мероприятий по предупреждению несоответствий;
  7. установление причин появления несоответствующей продукции путем проведения анализа;
  8. принимаются решения и выполнение действий с несоответствующей продукции по приведению ее в соответствие с требованиями нормативной документации и потребителя;
  9. решение о переводе в не кондицию и оформление соответствующих документов.

С помощью метода FMEA–анализа осуществим разбор процесса «Управление несоответствующей продукцией». Данный метод является наиболее эффективным для рассмотрения рисков. Для каждого технологического процесса производства продукции определяют все возможные виды дефектов. Информацию об этих видах получают чаще всего из опыта производства данной продукции, реже — интуитивно. Каждый вид дефектов подробно описывается. Результаты описания заносятся в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов.

Для каждого вида потенциальных дефектов определяются их последствия. Для одного вида дефекта может быть несколько последствий, и все они должны быть описаны. Их следует описать внутренними и внешними признаками, которые может заметить и ощутить потребитель.

Процесс «Управление несоответствующей продукцией» при помощи методологии FMEA представлен на рисунке 1.

Рисунок 1. Процесс «Управление несоответствующей продукцией» при помощи методологии FMEA

После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска (ПЧР) по формуле: .

В таблице 1 для каждого процесса отдельно приведены значения ПЧР.

Таблица 1. Приоритетное число рисков по этапам процесса «Управление несоответствующей продукцией»

1. Осуществление контроля, испытания, мониторинг и измерение продукции и технологического процесса

2. Выявление, идентификация и незамедлительное отделение НП от годной

3. Процесс учета и маркировки НП

4. Анализ и систематизация несоответствий

5. Разработка корректирующих и предупреждающих действий

6. Осуществляется выполнение мероприятий по предупреждению несоответствий

7. Установление причин появления НП путем проведения анализа

8. Принятие решения и выполнение действий с несоответствующей продукции по приведению ее в соответствие с требованиями НД и потребителя

9. Решение о переводе в не кондицию и оформление соответствующих документов

По данным, приведенным в таблице 1,заметно, что наибольшее приоритетное число рисков имеет процесс принятия решения и выполнение действий с несоответствующей продукции по приведению ее в соответствие с требованиями нормативной документации и потребителя, что говорит о необходимости разработки алгоритма управления несоответствующей продукцией.

Целью мероприятия по разработке алгоритма управления несоответствующей продукцией является объяснение порядка действий для сотрудников организаций по управлению несоответствующей продукцией, а также корректирующих и предупреждающих действий.

Данный алгоритм применим для продукции, которая: не соответствует требованиям; имеет сомнительный статус или не имеет идентификации. При обнаружении дефекта на производственной линии, оператор сам должен принять решение о качестве компонента и готовой продукции в соответствии с критериями, которые указаны в его рабочей инструкции.

Если же дефект обнаружен, следует придерживаться следующих мер:

  • идентифицировать продукцию;
  • на продукции указать код обнаруженного дефекта;
  • переместить данный компонент либо продукцию в красный ящик, в котором находятся дефектные компоненты;
  • сделать запись об обнаруженном дефекте.

Если же дефект был обнаружен еще до попадания на линию, следует придерживаться следующих мероприятий:

  • идентифицировать продукцию;
  • сделать запись в соответствующих документах;
  • незамедлительно проинформировать контролёра качества в производстве.

Если же продукцию невозможно идентифицировать однозначно, она должна быть заблокирована. Любая единица обнаруженной несоответствующей продукции должна быть заблокирована в местах с ограниченным доступом (на производственных линиях следует поместить в красный ящик). Лицо, которое блокирует дефектные детали, обязано сделать необходимую запись в системе учета несоответствующих компонентов и продукции.

Лица, ответственные за блокировку, зона ответственности и порядок действий должны быть перечислены в специализированных документах данной организации. Также следует отметить, что вся продукция, являющаяся подозрительной должна храниться в зоне заблокированных материалов.

В случае, если компоненты не подлежат доработке их следует утилизировать либо возвратить поставщику для анализа. Также готовые изделия, которые не соответствуют требованиям, должны быть утилизированы. Все сотрудники организации должны помнить, что дальнейшее использование готовых изделий и компонентов, несоответствующих требованиям, не допускается.

Если проблема качества является критической (проблема, которая связана с безопасностью потребителя и нарушением законодательных требований), следует немедленно оповестить потребителя и произвести отзыв продукции. Решение об отзыве продукции должно приниматься совместно с потребителем.

Другая классификация проблем — проблемы, связанные с деятельностью поставщиков и проблемы, обнаруженные у потребителя. С помощью входного контроля, ежедневных тестов продукции, анализа дефектов на линиях в производстве, жалоб от потребителей можно получить информацию о проблемах, вызванных деятельностью поставщиков.

Данная информация должна быть передана вышестоящему лицу, которому следует определить дальнейшие действия, такие как:

  • если выявленная проблема обнаружена только в определённой партии, эта партия должна быть заблокирована;
  • зарегистрировать полученную информацию в соответствующих документах;
  • проинформировать поставщика о проблеме любым доступным способом;
  • оценить корректирующие действия представленные поставщиком.

Жалобы от потребителей принимает инженер по качеству. При этом дальнейшие действия должны быть следующими:

  • зарегистрировать всю полученную информацию в соответствующих документах;
  • собрать команду для решения данной проблемы;
  • предоставить команде полную информацию о проблеме.

Собранная команда должна заниматься дальнейшими мероприятиями, такими как:

  • организация срочных сдерживающих действий для защиты прав и интересов потребителя;
  • информирование сотрудников линии с помощью методов, доступных на данном предприятии;
  • определение коренной причины проблемы при помощи инструментов качества;
  • разработка необходимых корректирующих действий и определение лица, ответственного за их выполнение;
  • выполнение корректирующих действий;
  • оценивание результатов предпринятых действий;
  • применение корректирующих действий к прочим аналогичным процессам;
  • проведение необходимых системных изменений, которые предотвратили бы появления данной проблемы.

В том случае если продукция, которую вернул потребитель, в результате исследования непосредственно поставщиками или специалистами организации, ответственными за контроль качества, не подтвердила дефект, результаты исследования следует задокументировать и довести до потребителя. При этом специалисты предприятия должны организовать действия к аннулированию претензии со стороны потребителя.

Электронное периодическое издание зарегистрировано в Федеральной службе по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор), свидетельство о регистрации СМИ — ЭЛ № ФС77-41429 от 23.07.2010 г.

Соучредители СМИ: Долганов А.А., Майоров Е.В.

источник

Руководству организации следует обеспечить уверенность в наличии результативного и эффективного процесса по проведению анализа и устранению выявленных несоответствий. Проведение анализа несоответствий следует поручать уполномоченному персоналу для установления того, имеют ли место тенденции или отдельные случаи, требующие особого внимания. Негативные тенденции следует рассматривать как объект для улучшения, а также как исходную информацию для анализа со стороны руководства в тех случаях, когда встает вопрос о более низких целях и дополнительных потребностях в ресурсах.

Сотрудникам, осуществляющим анализ, следует иметь необходимый уровень компетентности для того, чтобы оценить общее влияние несоответствий, а также необходимые полномочия и ресурсы для устранения несоответствий и определения соответствующих корректирующих действий. Может быть, что по требованию потребителя, закрепленному в контракте, или по требованию других заинтересованных сторон, устранение несоответствий будет необходимо подтверждать официально.

ИСО 9001:2000. Системы менеджмента качества – Требования

Организация должна обеспечить уверенность в том, что продукция, которая не соответствует установленным для нее требованиям, идентифицирована и находится под управлением, обеспечивающим предотвращение ее непреднамеренного использования или поставки. Такое управление, а также соответствующие ответственность и полномочия в отношении действий с несоответствующей продукцией должны быть определены в документированной процедуре.

Организация должна поступить с несоответствующей продукцией одним или несколькими способами из числа указанных ниже:

принять меры по устранению выявленного несоответствия;

разрешить использование, выпуск или прием такой продукции с санкции уполномоченных на то лиц и, где это возможно, заказчика;

предпринять меры по исключению использования или применения данной продукции по ее первоначальному предназначению.

Должны вестись и сохраняться записи о характере несоответствий и всех последующих предпринятых действия, включая полученные санкции.

После устранения несоответствия продукция должна быть подвергнута повторной проверке для демонстрации соответствия требованиям.

Если несоответствующая продукция выявляется после поставки или уже после начала ее применения, организация должна предпринять действия, соответствующие влиянию или потенциальному влиянию обнаруженного несоответствия.

Решения следует основывать на анализе данных, полученных в результате измерений, а также информации, собранной в соответствии с тем, как это описано в настоящем международном стандарте. В этой связи организации следует анализировать данные, полученные из различных источников, чтобы сопоставить деятельность с планами, целями и другими поставленными задачами, а также выявить области для улучшения, включая возможную пользу для заинтересованных сторон.

Решения, основанные на фактах, требуют для своего принятия результативных и эффективных действий, таких как:

методы анализа достоверности;

соответствующие статистические методы и

принятие решений и осуществление действий на основе результатов логического анализа, в котором учитывается и имеющийся опыт, и интуиция.

Анализ данных может помочь в установлении истинных причин существующих или потенциальных проблем и тем самым дать рекомендации относительно выработки корректирующих и предупреждающих действий, необходимых для улучшения.

Для эффективной оценки со стороны руководства общего состояний дел в организации следует собирать и анализировать данные и информацию о всех частях организации. Общую деятельность организации следует представлять в таком виде, который понятен на различных уровнях организации. Результаты этого анализа могут быть использованы в организации для того, чтобы определить:

степень удовлетворенности потребителей;

степень удовлетворенности других заинтересованных сторон;

результативность и эффективность своих процессов;

вклад, вносимый поставщиками;

успех в достижении целей по улучшению деятельности;

экономические показатели деятельности в области качества, финансовые результаты и состояние дел в областях, связанных с рынком;

положение своей организации по отношению к другим (бенчмаркинг деятельности организации) и

ИСО 9001:2000 – Системы менеджмента качества – Требования

источник

Оптимизировать процесс анализа неисправных блоков, локализации неисправностей и причин их возникновения.

  • ГРИ — группа ремонта изделий;
  • ЭМ — электронный модуль;
  • НД — нормативный документ.

За проведение анализа рекламационных изделий, а также забракованных в процессе сборки электронных модулей отвечает начальник ГРИ.

Результативность анализа (доля несоответствующих изделий, причина выхода из строя которых либо не определена, либо определена неверно).

Анализ несоответствующих изделий проводится в следующем порядке.

5.1. Изучение сопроводительных документов на продукцию (рекламационных актов, поступивших от потребителя, либо бирок, сопровождающих изделия при передаче в изолятор брака), в результате чего определяется:

5.1.3. время наработки до отказа.

5.2. Осмотром внешнего вида определяются:

5.2.1. наличие и соответствие идентификационных этикеток, сохранность пломб;

5.2.2. идентификационный номер изделия, дата производства;

5.2.3. наличие внешних повреждений, следов эксплуатации, загрязнений.

5.3. Проводится испытание изделий по программе ПСИ согласно ТУ (проверка соответствия характеристик техническим требованиям в нормальных условиях — функциональное тестирование — с регистрацией результатов испытаний).

5.4. При необходимости (если в нормальных условиях несоответствие не проявилось) проводятся специальные испытания, способствующие выявлению несоответствий. Виды испытаний выбираются комиссией в зависимости от специфики изделий и характера дефектов, заявленных при браковании, в пределах требований ТУ. Примеры:

5.4.1. проведение контроля параметров изделия, нагретого до максимальной рабочей температуры

5.4.2. проведение контроля параметров изделия после термоциклирования;

5.4.3. проведение контроля параметров изделия после виброиспытаний.

5.5.1. проверка внутренних этикеток (соответствие модели ЭМ);

5.5.2. анализ качества сборки;

5.5.3. выявление внутренних повреждений (натиров, соударений; нарушения взаимного расположения, целостности деталей).

5.5. Контроль качества деталей (проверка размеров, чистоты поверхностей, твердости, электрических параметров, изучение осциллограмм в контрольных точках).

5.6. Допускается не проводить весь перечень работ, перечисленный выше, если на ранней стадии анализа были обнаружены явные и неоспоримые причины возникновения несоответствий.

5.7. Возможны следующие причины возникновения несоответствий.

5.7.1.1. нарушение условий эксплуатации (требований по применению);

5.7.1.2. работа на повышенных режимах (преждевременный износ, заклинивание, поломка, электрический пробой);

5.7.1.3. использование несоответствующих расходных материалов (топлива, масла).

5.7.2.1. некачественная сборка;

5.7.2.2. некачественная регулировка (настройка);

5.7.2.3. нарушение условий хранения деталей;

5.7.2.4. несоблюдение технологии сборки;

5.7.2.5. использование несоответствующих средств измерения, приспособлений;

Читайте также:  Как сделать анализ анкетирования пример

5.7.2.6. недостатки (просчеты) технологии сборки;

5.7.2.7. недостатки (просчеты) конструкторской документации;

5.7.2.8. использование несоответствующих комплектующих изделий и материалов.

5.8. По окончании работ результаты анализа причин несоответствий протоколируются в соответствующих формах, либо в электронной базе данных.

5.9. Результаты анализа причин несоответствий и возможные корректирующие действия по предотвращению их действия рассматриваются на Днях Качества предприятия.

источник

Стандарт предназначен для организации работ по управлению несоответствующей продукцией в целях предотвращения ее использования в производстве или поставке.

Стандарт разработан службой ОТК.

При его разработке учтены требования ISO/TS 16949 раздел 8.3 «Управление несоответствующей продукцией».

Настоящий стандарт устанавливает порядок:

  • выявления несоответствующей продукции;
  • регистрации;
  • принятия решения по дальнейшим действиям;
  • изоляции;
  • утилизации несоответствующей продукции.

Стандарт устанавливает права и ответственность персонала по принятию решений по действиям с несоответствующей продукцией на предприятии.

Стандарт распространяется на подразделения предприятия, деятельность которых связана с выявлением несоответствий в продукции, с анализом их причин и разработкой корректирующих и предупреждающих мер по их устранению и предупреждению.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

  • ISO/TS 16949:2009 Системы Менеджмента качества. Особые требования по применению стандарта ISO 9001:2008 в автомобилестроении и организациях, поставляющих соответствующие запасные части.
  • Инструкция о порядке получения, расходования, учета и хранения драгоценных металлов и драгоценных камней на предприятиях, в учреждениях и организациях.
  • Инструкция Госарбитража «О порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству»
  • Инструкция Госарбитража «О порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству».
  • Правила оформления временных разрешений в процессе производства
  • СТП СМК Закупки Порядок приема закупленной продукции на склады предприятия, хранения и выдачи в производство
  • СТП СМК Закупки Порядок проведения входного контроля закупленной продукции
  • СТП СМК Организация контроля технологической дисциплины на производстве.
  • СТП СМК Контроль и проведение испытаний. Основные положения
  • СМК Управление несоответствующей продукцией. Положение о комиссии по принятию решений.
  • СМК Управление несоответствующей продукцией Положение об изоляторе брака
  • Инструкция СМК История Решения Проблем
  • Перечень несоответствий при изготовлении продукции на предприятии
  • Руководящий документ. СМК Управление несоответствующей продукцией. Использование методики 8D при проведении корректирующих действий.
  • СТП СМК Корректирующие и предупреждающие действия
  • СТП СМК Техническое обслуживание. Основные положения
  • СТП СМК Статистические методы. Основные положения
  • Перечень материалов и покупных полуфабрикатов, проходящих испытания, контрольную обработку на стадии входного контроля
  • Система Экологического менеджмента Инструкция по утилизации отходов

В данном Стандарте предприятия использованы термины и определения, используемые в ISO 9000.

  • АОИ — автоматическая оптическая инспекция
  • ГЧ — габаритный чертеж
  • ГП — готовая продукция.
  • И — инструкция
  • КБ — конструкторское бюро
  • КД — конструкторская документация
  • КИ — комплектующие изделия
  • ЛВК — лаборатория входного контроля
  • НТД — нормативно-техническая документация
  • ОГК — отдел главного конструктора
  • ОГТ — отдел главного технолога
  • ОМТС — отдел материально-технического снабжения
  • ОТК — отдел технического контроля
  • П — положение
  • ПДО — планово — диспетчерской отдел
  • ПСИ — приемо-сдаточные испытания
  • ПКИ — покупные комплектующие изделия.
  • РД — руководящий документ
  • СМК — система менеджмента качества
  • СТП — стандарт предприятия
  • ТМЦ — покупные товарно-материальные ценности (сырьё, материалы, полуфабрикаты, комплектующие)
  • ТП — технологический процесс
  • ЦС — центральный склад
  • ГАиРИ — Группа анализа и ремонта изделий
  • FIREWALL — (досл. — огненная стена), контрольная операция для защиты потребителя от несоответствующей продукции.

5.1 Система действий по управлению несоответствующей продукцией предусматривает:

1) Выявление несоответствий установленным требованиям НТД:

  • на всех стадиях производственного процесса с последующей регистрацией факта обнаружения несоответствий;
  • в сырье и материалах при проведении входного контроля;
  • в деталях, подсборках, сборках при проведении контроля и испытаний в процессе производства
  • в готовой продукции при проведении окончательного контроля и испытаний.

2) Отделение, идентификацию и изоляцию несоответствующей продукции в изолятор брака с целью исключения ее прохождения на последующие этапы.

  • Идентификация осуществляется ярлыком (биркой) несоответствия.

3) Управление несоответствующей продукцией, подготовка решений по дальнейшим действиям с ней

  • Управление несоответствующими товарно-материальными ценностями.

5.2 Основные цели работы по управлению несоответствующей продукцией:

  • предупреждение поставки потребителю несоответствующей продукции;
  • предупреждение дальнейшего использования в производственном процессе несоответствующей продукции;
  • поиск коренных причин несоответствий;
  • предупреждение избыточных затрат, связанных с несвоевременным изъятием несоответствующей продукции из процесса изготовления;
  • своевременное принятие эффективных мер по устранению причин появления несоответствующей продукции.

5.3 Ответственность за выполнение требований стандарта на уровне предприятия возлагается на директора по качеству, на уровне подразделений — на руководителей подразделений.

5.4 Ответственность за организацию работ по решению задач в отношении несоответствующей продукции возлагается на руководителей производственным и контрольным персоналом и председателей комиссий по управлению несоответствующей продукцией.

6.1 Несоответствующей продукцией является:

  • ТМЦ, приобретенные ОМТС у поставщиков (сырье, материалы, полуфабрикаты, КИ), не соответствующие требованиям нормативно-технической документации;
  • продукция на всех стадиях производства, которая не соответствует требованиям НТД;
  • готовая продукция, забракованная автосборочными предприятиями;
  • изделия, отказавшие во время эксплуатации;
  • не идентифицированная продукция;
  • продукция под подозрением;
  • материалы и продукция с истекшим сроком годности или подвергшаяся несанкционированным воздействиям (падение, соударение, нарушение правил хранения и транспортирования).

6.2 По характеру дефектов несоответствия делятся на:

Исправимой является такая несоответствующая продукция, устранение дефектов которой технически возможно и экономически целесообразно.

Устранение дефектов в деталях, сборочных единицах не должно повлечь снижения уровня качества, надежности и безопасности готовой продукции.

Неисправимой является такая несоответствующая продукция, устранение дефектов которой технически невозможно или экономически нецелесообразно.

6.3 По месту обнаружения несоответствующая продукция делится на:

  • несоответствующую продукцию, обнаруженную на стадии получения, складирования и т.п.;
  • несоответствующую продукцию, возникшую внутри цеха-изготовителя;
  • несоответствующую продукцию, выявленную в цехе-потребителе (раздел 11);
  • несоответствующую продукцию, выявленную на приемо-сдаточных и периодических испытаниях;
  • несоответствующую продукцию, выявленную вне предприятия, у потребителя.

6.4 В целях проведения учета и анализа несоответствия классифицируются:

  • по видам или характеру;
  • по причинам, вызвавшим несоответствия;
  • по виновным лицам, допустившим появление несоответствующей продукции;
  • по цехам и подразделениям, в которых они возникли.

6.5 По статьям учета несоответствующая продукция подразделяется на:

  • несоответствующую продукцию, относящуюся к статье «Потери от брака»;
  • несоответствующую продукцию, не относящуюся к статье «Потери от брака».

6.5.1 К потерям от брака относятся:

1) стоимость всей окончательно забракованной продукции;

2) затраты по исправлению исправимого брака;

3) затраты по ремонту зарекламированной продукции, если она вышла из строя по вине изготовителя ранее установленного гарантийного срока.

6.5.2 К потерям от брака не относится брак, описанный в Приложении Б.

6.5.3 Затраты на статью «Потери от брака» списываются только по документам, согласованным с директором по качеству или начальником ОТК.

6.6 Брак распределяется по видам:

  • производственный;
  • технологический;
  • конструкторский;
  • брак поставщиков;
  • эксплуатационный.

Перечни шифров причин и виновников брака (Приложение В) B зависимости от изменения характера и специфики производства могут быть дополнены. Все изменения и дополнения утверждаются техническим директором.

7.1 Управление несоответствующей продукцией (ТМЦ и материалы), выявленной при поступлении на предприятие, при проведении входного контроля.

7.1.1 Приемка поступившей продукции по количеству и качеству производится в порядке, определенном договором с поставщиком данной продукции.

В случаях, когда это предусмотрено договором поставки, применяется порядок приемки, установленный Инструкциями «О порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления» в части, не противоречащей условиям договора поставки.

  • недостачи, пересортицы;
  • неисправности упаковки;
  • порчи ТМЦ;
  • отсутствия пломб, маркировки, сопроводительной документации;
  • любого иного несоответствия качества;
  • комплектности;
  • маркировки поступившей продукции;
  • тары или упаковки требованиям стандартов;
  • технических условий, чертежам, образцам (эталонам);
  • договору либо данным, указанным в маркировке и сопроводительных документах, удостоверяющих качество продукции.
  • приостановить приемку продукции;
  • оставить продукцию в зоне приемки;
  • оповестить по телефону о выявлении несоответствия руководство ОМТС (ответственного специалиста по снабжению);
  • незамедлительно составить акт о выявленных несоответствиях;
  • переместить несоответствующую продукцию с актом о выявленных несоответствиях в изолятор брака.

7.2.1 B процессе изготовления продукции, оценку ее соответствия требованиям НТД осуществляет рабочий, выполняющий данную операцию (в дальнейшем по тексту — исполнитель).

При обнаружении несоответствующей продукции в процессе производства исполнитель должен идентифицировать и изолировать ее от годной продукции, поместить в тару красного цвета (допускается тара, идентифицированная красной полосой). Сообщить мастеру.

Допустимое количество отбракованной продукции на одном рабочем месте — 10 (если в планах управления не прописано другое количество). Если это число превышено, а так же в случае отбраковки 3 единиц продукции в течение 15 минут (если в планах управления не прописано другое количество), исполнитель обязан остановить производство и незамедлительно сообщить об этом мастеру. Так же право останова предоставляется сотруднику ОТК (контролеру) по согласованию с начальником ОТК или Директором по качеству.

ИСКЛЮЧЕНИЕ: после АОИ исполнитель обязан остановить производство после обнаружения 3-х единиц продукции только с одинаковыми дефектами в течение 15 минут.

При подозрении, что несоответствующая продукция может находиться в цехе потребителе или на межцеховых складах, данная продукция должна быть немедленно заблокирована, согласно приложению Т. Блокировка продукции сотрудниками ПДО выполняется на основании письменных указаний представителя ОТК или начальника цеха поставщика.

При выявлении несоответствующей продукции в цехах (у Потребителя) технолог цеха (инженер по качеству) размещает фотографию несоответствия на стенде подразделения для ознакомления исполнителей под роспись. Несоответствия на фотографии должны быть выделены и расшифрованы. По истечении месяца фотографии подшивают в «Альбом дефектов» (Приложение Г).

Листы альбома должны быть пронумерованы. Мастер, технолог цеха знакомят персонал, вновь поступивший на работу, или выполняющий работу вновь, с альбомом дефектности. Подпись персонала об ознакомлении обязательна.

Документы по качеству (фото дефектов, журнал дефектов, экран качества размещаются на стенде качества и обновляется еженедельно по внешней дефектности сотрудниками ОТК по внутренней дефектности сотрудниками ОТК по предоставлению сотрудниками цеха. (Приложение П).

7.2.2 Если произошла остановка производства, мастер должен проинформировать начальника цеха. На данном этапе работает Система оповещения в случае возникновения риска невыполнения плановых заданий в производстве (Приложение Д).

7.2.3 В процессе производства, возникновение несоответствующей продукции возможно из-за нетипичных ситуаций. Перечень нетипичных ситуаций и правила реагирования персонала представлены в Таблице 1.

Плохое самочувствие, головокружение, получение травмы, ушиба, растяжения
  • Прекратить работу;
  • Отключить оборудование;
  • Сообщить мастеру;
  • Оказать/получить первую медицинскую помощь (при необходимости вызвать скорую помощь).
Выход из строя оборудования (поломка)
  • Прекратить работу;
  • Изолировать подозрительную продукцию как несоответствующую;
  • Организовать перемещение годной продукции из рабочей зоны в специально отведенное в цехе место;
  • Сообщить незамедлительно мастеру о поломке;
  • После ремонта оборудования перепроверить (испытать) изолированную продукцию.
Ошибки оператора при выполнении операции
  • Приостановить работу;
  • Изолировать подозрительную продукцию как несоответствующую;
  • При невозможности самостоятельно правильно выполнять операцию, сообщить мастеру
Срыв в работе коммунальных сетей (электроэнергии, вентиляции и др.)
  • Прекратить работу
  • Отключить оборудование
  • Изолировать продукцию подозрительного качества
  • Сообщить мастеру (начальнику смены)
  • При необходимости покинуть рабочую зону/место
Удар, падение изделия, наличие сырости, протечек воды, опрокидывание емкостей с жидкостью на рабочем месте
  • Изолировать продукцию, подвергшуюся воздействию, как несоответствующую;
  • Идентифицировать продукцию как получившую механическое повреждение;
  • Идентифицировать продукцию, подвергшуюся воздействию влаги;
  • Определить источник (причину) воздействия;
  • Сообщить мастеру;
  • Перепроверить (испытать) изолированную продукцию.
Возникновение прочих непредвиденных ситуаций
  • Приостановить работу;
  • Предпринять меры по обеспечению безопасности людей, оборудования и продукции;
  • Изолировать подозрительную продукцию;
  • Незамедлительно сообщить мастеру.

Каждая нетипичная ситуация рассматривается на ежедневных оперативных собраниях согласно СТП «Порядок проведения дня качества»

7.2.4 Допускается идентифицированную и изолированную несоответствующую продукцию, на которую разработаны методы доработки, оставлять в течение смены на рабочем месте.

Если продукция не дорабатывается в течение рабочей смены, она перемещается в изолятор.

Единичный брак после регистрации допускается к исправлению силами цеха.

Технология доработки выдается в производство инженером технологом, в сопроводительной документации на доработанную партию указывается наименование и номер технологии доработки.

7.2.5 Технологическая служба подразделения совместно с мастером, при выявлении несоответствия, имеющегося в классификаторе несоответствий или ТП, использует указанные способы устранения несоответствия.

7.2.6 При выявлении в процессе производства несоответствующей продукции, инженер по качеству открывает и регистрирует форму 8D «История Решения Проблем».

7.2.7 Изделия, выполненные с отступлениями от конструкторской документации, могут допускаться в дальнейшее производство с Картой Разрешения (Приложения Е).

Размеры деталей (сборочных единиц) непосредственно определяющие соответствующие размеры ГЧ готового изделия согласованного с потребителем в карте разрешения, должны иметь соответствующую отметку (ГЧ).

Необходимость согласования отклонений от КД:

  • с разработчиком КД (в случае, если КД разработана не на предприятии) определяется ОГК;
  • заказчиком продукции — определяется ОГК совместно с Директором по качеству.

При согласовании обязательно учитывается возможность влияния отклонений на габаритные‚ присоединительные и установочные размеры изделия, внешний вид, основные параметры и характеристики, надежность и долговечность, установленные в НТД.

При необходимости согласования отклонения от КД с разработчиком и заказчиком, ОГК оказывает помощь в проведении этого согласования подразделению, оформляющему Карту разрешения.

Оформление карт разрешений проводит заинтересованная сторона (виновник несоответствия).

Карты разрешения оформляются на партию, количество или период времени. Оформленные карты разрешения передаются инженеру ОТК для регистрации и размещения в сети на сервере предприятия.

После размещения карты разрешения инженер ОТК информирует об этом (по внутренней связи: почта (e-mail), системе мгновенных сообщений (ICQ) и другие) разработчика карты разрешения, разработчик информирует все заинтересованные службы о номере карты разрешения и размещении ее в сети.

7.2.8 Неисправимая несоответствующая продукция изолируется, регистрируется и передается в Изолятор брака.

7.3.1 В случае обнаружения несоответствий в продукции от цеха поставщика в процессе производства и хранения, контролер обязан идентифицировать и изолировать несоответствующие изделия, сообщить инженеру-технологу цеха и инженеру по качеству, зарегистрировать выявленное несоответствие. Основанием для возврата является несоответствие КД или контрольному образцу. На несоответствующую продукцию оформляются сопроводительные документы (акт о браке, направление в изолятор брака). Инженер по качеству цеха-потребителя обязан открыть и зарегистрировать внутреннюю форму 8Д (Историю решения проблем), заполнить первый пункт и под роспись передать инженеру по качеству цеха поставщика. Инженер по качеству цеха-поставщика сообщает мастеру о возврате продукции и передает для разработки корректирующих действий открытую форму 8Д начальнику технологического бюро.

7.3.2 Ответственный за оформление и разработку корректирующих и предупреждающих действий по внутренним формам 8Д (История решения проблем — далее ИРП). Основанием для повторной приемки является оформленное извещение на повторное предъявление (Приложение Ж) либо форма 8Д (ИРП), завизированное представителем дирекции по качеству.

7.3.3 При возврате повторно предъявленной продукции, причина возврата, мероприятия указываются в извещении (форме 8Д (ИРП)), которое согласуется с директором по качеству.

7.3.4 Учет прохождения несоответствующей продукции в изоляторе брака осуществляет специалист по учету.

7.4.1 При обнаружении в производстве не единичных (выше норм прописанных в пункте 7.2.1) несоответствующих ПКИ (материалов), исполнитель обязан сообщить об этом мастеру участка. Мастер участка останавливает производство и сообщает об этом начальнику цеха и начальнику ЛВК.

В случае подтверждения несоответствия комиссионно с участием всех заинтересованных лиц принимается решение о применении данного ПКИ (материала) с разбраковкой или об изоляции всей партии ПКИ (материала), а так же уже собранной с ней продукции. При вовлечении в производство ПКИ (материала) разрешение на использование подтверждается картой разрешения (п 7.2.7).

7.4.2 Продукция на складе ПКИ и материалов может быть заблокирована в случае:

1) рекламации от заказчика и последующего решения о перепроверке аналогичной продукции на складах и в производстве.

2) подозрения о наличии брака в готовой продукции на складах и в производстве по вине комплектующего и на складе ПКИ и материалов;

3) внесения изменений в конструкторскую или технологическую документацию, отражающихся на заделе;

4) повреждений продукции на складе ПКИ и материалов;

5) ошибочного перемещения на склад ПКИ и материалов.

7.4.3 При получении любой информации касающейся сомнительности продукции независимо от получателя она доводится до директора по качеству, директора по закупкам и логистике, начальника ЛВК.

При подтверждении информации:

  • Начальник ЛВК сообщает о блокировании продукции директору по производству, директору по маркетингу и продажам, директору по закупкам и логистике, директору по качеству, начальнику ПДО и заведующей ЦС, а так же поставщику.
  • Информирование заведующей Центральным складом производится по е-mail и дублируется звонком по телефону.
  • При получении информации о блокировании продукции:
  • Заведующая центральным складом дает распоряжение переместить по системе 1С УПП с ПКИ и материалы — Центральный склад новый в Изолятор брака — Центрального склада в течение часа с момента получения информации;
  • изолировать продукцию в специальную (Идентифицированную) зону исключающую перемешивание с соответствующей продукцией;
  • идентифицировать продукцию ярлыком (Приложение А переместить продукцию в производство согласно планированию ПДО.

Директор по производству дает распоряжение:

  • остановить производство заблокированной продукции в цехе изготовителе;
  • изолировать, идентифицировать и переместить всю продукцию под подозрением в изолятор брака;
  • цеховым технологам разработать технологию ремонта;
  • выполнить ремонт согласно разработанной технологии;
  • маркировать годные изделия и направить фото маркировки в ОТК.

Директор по маркетингу и продажам дает распоряжение:

  • исключить заблокированную продукцию из перечня отгружаемой продукции;
  • корректировать понедельный план отгрузок исходя из фактической ситуации.

Начальник ПДО дает распоряжение:

  • запланировать ремонт имеющегося задела на складе в процессе производства и изоляторе брака цеха.

Директор по качеству дает распоряжение:

  • провести на участке день качества;
  • разместить фото дефекта на стенде;
  • информировать потребителя о партии гарантированного качества (при необходимости);
  • отрыть форму 8Д.

7.4.4 Технологию работ (технологический маршрут) с возвращённой продукцией определяет инженер- технолог цеха (или ОГТ) по согласованию с инженером по качеству, и утверждает главный технолог.

Возвращенная продукция поступает в производство для проведения перепроверки в соответствии с запланированными ПДО работами.

Перепроверка забракованной продукции должна проводиться до планируемой отгрузки потребителю.

Ежедневно мастера участков передают забракованные в процессе производства и рассортированные по видам брака товарные единицы ответственному за изолятор брака сотруднику дирекции по качеству.

Идентифицированная несоответствующая продукция рассортировывается мастером (бригадиром):

  • по видам изделий;
  • видам дефектов и др.

Детали, отправляемые в «Изолятор брака», должны обязательно сопровождаться сопроводительным документом (Приложение А, И).

При соответствии физически перемещенной продукции, перемещению по системе 1С УПП специалист по учету ОТК подтверждают соответствие перемещения подписью на сопроводительном документе.

Подтвержденный сопроводительный документ мастер передает сотруднику ПДО (кладет в специально отведенное место).

Сотрудник ПДО на основании полученных сопроводительных документов создает перемещение по 1С УПП, распечатывает его, прикрепляет к соответствующему сопроводительному документу и передает его специалисту по учету ОТК (кладет в специально отведенное место).

Специалист по учету ОТК при соответствии передаваемой продукции и сопроводительной документации подтверждает перемещение в системе 1С УПП.

Не позднее, чем на следующий день после перемещения продукции в изолятор брака представителями дирекции по качеству организуется принятие решений по каждой поступившей позиции, с регистрацией в системе учета 1С УПП. Для этого:

  1. Определяется, является ли брак исправимым (в случае необходимости привлекаются технологи и специалисты ГАиРИ)
  2. Для брака поставщика выясняется, является ли он возвратным (совместно с ЛВК)
  3. Собирается комиссия по браку для принятия решения по несоответствующей продукции, на основании поступившего брака и имеющихся статистических данных (планирование последующих действий с ней, определения сроков их реализации и ответственных лиц.

B отношении продукции в изоляторе брака принимается решение:

  1. Списать на установленную статью расходов;
  2. Вернуть в производство;
  3. Вернуть поставщику;
  4. Доработать/отремонтировать;
  5. Передать на анализ в ГАиРИ (При отсутствии в цехе ГАиРИ их функции выполняет уполномоченный цеховой представитель).

Для выставления претензии поставщику и/или оформления возврата представитель дирекции по качеству совместно с сотрудником ЛВК анализирует материалы, поступившие в цеховой изолятор брака. При принятии решения направить поставщику ПКИ (материалы), специалист по учету перемещает их в изолятор брака Центрального Склада, при необходимости технической службой цеха оформляются сопроводительные документы.

Для проведения анализа и ремонта забракованные ПКИ, полуфабрикаты и рекламационные изделия из цехового изолятора брака направляются в ГАиРИ.

Инженеры ГАиРИ анализируют перемещенные изделия. Выявленные в результате анализа причины дефектов заносятся в систему 1С УПП.

После проведения ремонта, отремонтированные изделия передаются из ГАиРИ на оперативный склад (ПДО) с соответствующим перемещением товаров в 1С УПП. Прошедшие ремонт изделия идентифицируются синей полосой на идентификационной этикетке. Платы, прошедшие ремонт, идентифицируются точкой в соответствии со списком утвержденным начальником ГАиРИ.

Отремонтированные изделия возвращаются на предыдущую контрольную операцию технологического процесса, предшествующую месту забракования изделия, если изделие было забраковано на контрольной операции или переходе, то возвращается на туже контрольную операцию или переход.

При принятии решения о списании, ПКИ, полуфабрикаты и рекламационные изделия списывает то подразделение, в котором они находились на момент принятия решения.

Подразделения, проводящие списание и ремонт обязаны ежедневно вносить данные в систему 1С УПП. Эти данные ежедневно отслеживаются сотрудниками дирекции по качеству с целью принятия корректирующих и предупреждающих действий.

Сотрудники дирекции по качеству отслеживают выполнение данных мероприятий и вносят предложения по их реализации.

Алгоритм работы при обнаружении несоответствия и действиям с несоответствующей продукцией определены в Приложении Р и С.

Подготовленные образцы для проведения испытаний у потребителя списываются технической службой цеха по служебной записке от ответственной службы.

Списание недостач компонентов или технологических переделов в системе 1С УПП проводится из той складской ячейки, в которой они находились в момент обнаружения несоответствия.

Списание ПКИ (материалов) или технологических переделов, перемещенных по указанию сотрудников дирекции по качеству в изолятор брака, проводится из изолятора брака.

Списание потребляемых расходных материалов проводится со складов производства.

Списание готовой продукции проводится из цеховых изоляторов брака, изолятора центрального склада и со складов ГАиРИ.

Списание электронных модулей, которые не удалось восстановить в ГАиРИ, проводится из цехового изолятора брака.

Для описания материальных ценностей (ПКИ, расходных материалов, готовой продукции) используется «Акт на описание потерь от брака» (Приложение К).

Сотрудник ОТК в течение недели (исходя из особенностей производства, но не реже раза в месяц) после обнаружения несоответствующей продукции и подтверждения ее статуса, подготавливает накопительный «Акт на описание потерь от брака», соответствующий его центру учета.

Процесс подписания не должен занимать более трёх рабочих дней.

Еженедельно собирается комиссия по принятию решения о описании товаров.

  • Начальник цеха;
  • Начальник ОТК;
  • Начальник технологического бюро;
  • Главный технолог.

На основании принятого комиссией решения оформляется «Акт на описание потерь от брака».

При возникновении спорных позиций (высокий уровень отхода без сдерживающих и корректирующих мероприятий), списание данной позиции не производится до разработки сдерживающих и корректирующих мероприятий виновным

B браке подразделением (рекомендуемая форма 8Д).

После подписания «Акта на списание потерь от брака»:

  • Товарные позиции утилизируются цехом;
  • Подписанный акт ответственным за оформление подразделением передается в бухгалтерию.

Ответственные лица (по складам в системе 1С УПП):

  • склад группы ремонта — директор по производству;
  • склад цеха сборки и монтажа — директор по производству;
  • склад вспомогательных материалов — директор по закупкам;
  • склад ЗИП — директор по производству;
  • цеховой изолятор брака — директор по качеству;
  • изолятор брака центрального склада -директор по качеству;
  • зона входного контроля — директор по качеству;

8.1 Информация по несоответствующей продукции размещается на стендах подразделений, закрепленных за определенными участками или цехами:

8.2 Анализ несоответствующей продукции, выявленной исполнителем на технологических операциях, а также контролером при проверке и приемке, проводится ГАиРИ (при отсутствии ГАиРИ обязанности выполняет уполномоченный представитель цеха) с привлечением мастера (бригадира), исполнителя. При необходимости создается цеховая или заводская комиссия.

8.3 Несоответствующие изделия выдаются для анализа цеховой (заводской) комиссии из изолятора брака с разрешения инженера по качеству.

8.4 Анализ несоответствующей продукции рекомендуется выполнять в следующей очерёдности:

  • внезапно возникшие, массовые виды несоответствий;
  • часто повторяющиеся виды несоответствий;
  • случайные виды несоответствий.

Частоту появления несоответствий определяют по учету в системе 1С УПП.

8.5 После анализа несоответствующих изделий комиссия намечает мероприятия по устранению причин появления несоответствий.

Как временная сдерживающая мера для предотвращения поставки несоответствующей продукции Потребителю до выявления и устранения корневых причин не обнаружения и причин возникновения несоответствий активируется Firewall дополнительный пост 100% контроля у Поставщика, независимый от выходного контроля. Исполнители на посту FIREWALL должны быть обучены, ознакомлены с параметрами контроля и не зависимы от персонала осуществляющего выпуск продукции.

Если появления несоответствий имеют массовый или часто повторяющийся характер, обязательно дорабатывается классификатор несоответствий и разрабатывается технологический процесс ремонта.

Повторяющийся дефект (проблема) — вид несоответствия, возникший по причине, на которую разработаны и внедрены корректирующие и предупреждающие действия. В случае возникновения повторяющегося дефекта на него разрабатываются корректирующие мероприятия.

8.6 Ежемесячный анализ брака производство оформляет в Протоколах анализа внутреннего брака в соответствии с Приложением Л.

При превышении допустимого уровня внутреннего брака начальник технологического бюро совместно с начальником цеха намечают мероприятия по устранению причин возникающих несоответствий, назначают сроки и ответственных исполнителей.

Электронная версия Протоколов анализа размещается цеховыми технологами и хранится на сервере предприятия.

Намеченные мероприятия оформляют и согласовывают с директором по качеству, а также с

руководителями подразделений — исполнителями мероприятий.

Мероприятия согласовываются с директором по качеству (начальником ОТК) и ставятся на учет. Результативность выполненных мероприятий оценивается ежемесячно при осуществлении надзора за прохождением карточек учета. При необходимости используются Диаграммы (Паретто, или др.).

Дефектность изделий и комплектующих выявленных в производстве в конце месяца заносится в электронную таблицу с информацией о наименовании дефектов, количестве дефектных изделий, объеме выпущенной продукции, нормативном тех. отходе (в % и РРМ) и допустимым значением т/о. технологического отхода. В целях оперативного решения проблем, связанных с качеством изготавливаемых деталей и изделий на предприятии ведется Журнал решения проблем (Приложение М).

Журнал ведется в электронном виде и хранится на сервере предприятия.

Информацию в журнал вносит инженер ОТК (по внутренним проблемам), инженер по рекламационной работе (по внешним проблемам). Информация из журнала является «накопленным опытом» по проблемам, возникающим в продукции, и используется специалистами технических служб и производственных подразделения при принятии решений и назначении корректирующих и предупреждающих мероприятий. Результаты мероприятий, позволяющих устранить проблему навсегда, вносят в графу журнала «Выученные уроки». (Например, доработка оснастки, не позволяющая установить деталь неправильно, либо установка специальных систем защиты от ошибок).

8.7 Результаты анализа брака за месяц рассматриваются на цеховых и заводских «Днях качества», в том числе и с построением диаграмм Парето.

9.1 Оперативно-технический и бухгалтерский учет несоответствующей продукции ведется в целях:

  • своевременного выявления и оформления всех случаев брака;
  • определения количества изделий, отошедших в брак;
  • определения причин брака и виновников;
  • разработки организационно-технических мероприятий, направленных на предупреждение и ликвидацию брака;
  • установления потерь от брака;
  • повышения ответственности работников цехов (отделов) предприятия за ущерб от брака;
  • взыскания ущерба с виновников брака в установленном законом порядке.

9.2 Сопроводительный документ, который заполняется на каждую партию изделий, движется в производстве по всем операциям технологического процесса, и является начальным документом оперативно-технического учета брака.

9.3 В целом по предприятию учет брака ведется по данным технологических бюро цехов (используются Диаграммы Парето).

9.4 Учет и анализ брака по данным эксплуатации изделий ведется ОТК на основании документов (рекламационных актов, претензий), составляемых на местах эксплуатации изделий эксплуатирующими организациями и представителями предприятия, в том числе с использованием методов статистического анализа диаграмм Парето.

9.5 Для общего доступа информацию о качестве выпускаемой продукции инженер ОТК размещает в сетевой папке на сервере предприятия.

10.1 Выявление конкретных виновников брака осуществляется представителем цеха, Допустившего брак, или комиссией.

10.2 В случае если виновником брака является инженерно-технический работник, акт о браке оформляется обычным порядком, но решение о возмещении ущерба за счет виновника или административных мерах его наказания принимает директор но производству. За непринятие мер по выявлению виновного лица и устранению брака ответственность несет в установленном порядке начальник цеха (отдела).

10.3 Материалы или ущерб от брака в установленном порядке относится на счет виновного лица.

10.4 Виновник брака должен быть ознакомлен с актом о браке. При несогласии конкретного виновника с определением причины или виновного в браке и отказе от подписи в акте о браке, начальник цеха и представитель ОТК в графе акта «Подпись мастера» отмечают: «От подписи отказался», что удостоверяют своей подписью.

Взыскание с виновного работника суммы причиненного ущерба производится в порядке, установленном действующим законодательством.

10.5 В случае, если цех-потребитель до выявления брака произвел свои затраты, то акт о браке выписывается в цехе-потребителе с проставленными затратами. АКТ регистрируется в журнале учета актов о браке и передается в цех-изготовитель для дальнейшего оформления, но не позднее трех суток с момента получения, акт о браке возвращается в цех, где выявлено несоответствие.

10.7 Акт о браке с проставленными затратами обоих цехов направляется мастером цеха-потребителя в бухгалтерию предприятия.

11.1 Действие с несоответствующей продукцией при выявлении брака в цехе потребителе согласно Приложения Т

11.2 При выявлении несоответствующей продукции, поступившей из другого цеха (или при возникновении несоответствия по вине другого цеха или отдела) инженер по качеству цеха-потребителя вызывает через инженера по качеству Цеха-изготовителя представителя цеха. Проводится совместный осмотр несоответствующей продукции и оформляется в двух экземплярах форма 8Д. Протоколу 8Д присваивается инженером ОТК регистрационный номер, имеющий дробный вид: в числителе порядковый номер, в знаменателе код подразделения, выставившего рекламацию.

11.3 Представители цеха-изготовителя обязаны явиться для осмотра несоответствующей продукции (не более 2 часов) с момента уведомления цехом — потребителем.

11.4 После подтверждения 1-несоответствия представитель цеха-изготовителя расписывается в форме 8Д.

11.4 При признании представителем цеха-изготовителя формы 8Д инженер по качеству, предъявившего рекламацию, передает:

  • один экземпляр инженеру по качеству для контроля исполнения;
  • второй экземпляр, через представителя цеха, инженеру по качеству цеха-поставщика для контроля за своевременным рассмотрением рекламации и принятием необходимых мер по устранению причин несоответствия и предупреждению его появления в дальнейшем, а также для учета в показателях работы цеха.

11.5 Представитель цеха-изготовителя передает форму 8Д начальнику тех. бюро цеха-изготовителя брака, который должен организовать перепроверку продукции в цеха-потребителе и в цехе-изготовители.

11.6 По окончании перепроверки возвращённой партии рабочий или мастер участка выявленную им несоответствующую продукцию идентифицирует и изолирует с последующим перемещением в изолятор брака.

11.7 Повторное предъявление после устранения дефектов должно быть произведено не позднее 48 часов с момента возврата. Основанием для перемещения продукции является предоставленный бланк 8Д (после заполнения п. 1-4).

11.8 Если представители цеха-изготовителя не являются для осмотра несоответствующей продукции в течение 4 часов, инженер по качеству в цехе-потребителе оформляет 8Д в одностороннем порядке и передает инженеру по качеству в цехе-поставщика для рассмотрения начальником ОТК. При необходимости начальник ОТК может привлекать к работе ведущих специалистов отделов предприятия.

11.9 Начальник ОТК, проанализировав мнения специалистов, делает заключение по несоответствующей продукции, о чем производится запись в акте-рекламации.

11.10 Если рекламация выставлена обоснованно, то после утверждения начальником ОТК, 8Д передается в цех-изготовитель начальнику тех.бюро, после чего он обязан выполнить требования по оформлению 8Д.

11.11 Если начальник цеха-изготовителя уклоняется от решения вопроса по браку, то директор по производству предприятия по представлению директора по качеству принимает меры к виновному на балансовой комиссии. Решение о необоснованности выставления рекламации принимает начальник ОТК совместно с начальниками цехов.

11.12 Неисправимая несоответствующая продукция передается в цех-изготовитель для анализа причин и оформления акта о браке (в случае списания несоответствующей продукции

12.1 Все окончательно забракованные детали (изделия) изолируются и хранятся в изоляторе брака

12.2 Забракованные изделия и элементы, содержащие драгоценные металлы, должны храниться согласно инструкции «Инструкция о порядке получения, расходования, учета и хранения драгоценных металлов, и драгоценных камней на предприятиях, в учреждениях и организациях. Зарегистрирована в Минюсте РФ»

12.3 Цеховые изоляторы брака, изоляторы брака на самостоятельных участках организовываются при ОТК.

12.4 Заводской изолятор брака находится в ведении начальника ЛВК. Для заводского изолятора брака отводится отдельное специально оборудованное помещение (удобное, достаточно освещенное, сухое, отапливаемое) со специальными стеллажами для хранения продукции и рабочим местом для документального учета брака и контрольного обмера (осмотра) забракованной продукции. Планировка заводского изолятора брака согласовывается с ОТК.

12.5 Весь брак, находящийся в изоляторе брака, идентифицируется.

12.6 Неисправимый брак, выявленный исполнителем или мастером производственного участка с оформленным сопроводительных документов, предъявляется в ОТК цеха отдельно от годных деталей (изделий) для его регистрации, изоляции. Акту о сдаче деталей, содержащих драгоценные металлы и редкоземельные элементы, присваивается тот же номер, что и на сборочные узлы, в которые входили эти детали, но с литерой «Д» под дробью. Все детали, узлы, сборочные узлы, кроме деталей с литерой «Д», перед описанием должны быть представлены в ОТК цеха и изолированы.

12.7 Работник, ответственный за изолятор брака, обязан вести учет продукции, проходящей через изолятор согласно «Положению об изоляторе брака» и данному стандарту.

12.8 Для утилизации или для определения возможности реализации забракованных деталей, сборочных единиц создается постоянно действующая комиссия из представителей ОТК, ОГК, ОГТ. По усмотрению руководителя цеха в комиссию могут привлекаться и другие специалисты. Комиссия принимает решение об уничтожении, утилизации или дальнейшем хранении брака в изоляторе. Решение комиссии оформляется актом на списание потерь от брака (Приложение К) и Актом на уничтожение (Приложение Н).

12.9 Брак, подлежащий утилизации, изымается из цехового изолятора брака в соответствии с актами списания. Детали, подлежащие утилизации, силами цеха приводят в такое состояние, которое исключает возможность использования их по прямому назначению. Детали, сборки, материалы, подлежащие дальнейшему хранению, (использованию), передаются представителем ОТК цеховым работникам. Порядок сбора, утилизации всех видов отходов производства (в том числе деталей, забракованных в процессе производства). Рекомендуемый срок изъятия не менее 1 раза в месяц.

12.10 По согласованию с Директором по качеству (начальником ОТК) и техническим директором, брак, находящийся в изоляторе брака может быть использован для технологических целей. Выдача брака осуществляется по акту (служебной записке), в котором делается пометка о том, что полученные изделия не будут использованы в производстве продукции.

12.11 Забракованные изделия, для которых предусмотрены специальные условия хранения, должны находиться в условиях, отвечающих требованиям технических условий на эти изделия.

источник