Нормы времени на анализ угля

С помощью технического анализа определяют в углях и горючих сланцах зольность, содержание влаги, серы и фосфора, выход летучих веществ на горючую массу, теплоту сгорания и характеристику нелетучего твердого остатка. Все анализы производят по аналитическим пробам угля и сланца, а содержание влаги в рабочем топливе – по лабораторным пробам.

Пересчёт элементарного состава, выхода летучих веществ и теплоты сгорания для углей (кроме сланцев) при переходе на другую массу производится по соотноше­ниям, согласно формулам. При пересчёте элементарного состава и теплоты сгорания сланца зольность А должна быть заменена на A+С02 для соответствующей массы сланца.

При анализе углей различают следующие виды влаги:

• лабораторную – Wл, определяемую по лабораторным пробам для технических анализов;
• аналитическую – Wа, определяемую по аналитическим пробам для элементар­ного анализа;
• воздушно-сухую – Wавс, определяемую по аналитическим пробам при воздуш­но-сухом состоянии навески в условиях фактического состояния воздуха в лаборатории по относительной влажности и температуре;
• гигроскопическую (внутреннюю) – Wги, близкую к Wa, но определяемую по аналитическим пробам, доведенным до воздушно-сухого равновесного состояния при* постоянной относительной влажности (60±2%) и температуре (20±5 °С) воздуха;
• рабочую влагу – Wp определяемую по лабораторной пробе с учетом потери вла­ги при пересылке пробы в лабораторию.

Влага рабочего топлива подразделяется на внутреннюю влагу, равную гигроско­пической (Wги), и внешнюю влагу (Wвнешн), определяемую как разность Wвнешн = Wp-Wг,%. Внутренняя гигроскопическая влага (Wги) зависит от относительной влажности и температуры окружающего воздуха и адсорбционной способности углей. Влажность и зольность, составляющие балласт Бр = Wp+Aр топлива, в особе­нности внешняя влага, ухудшают качество углей, уменьшают сыпучесть, затрудняют классификацию и транспортирование и вызывают смерзание угля в зимнее время.

Угли с повышенным содержанием влаги непригодны к длительному хранению, так как влага способствует самонагреванию и самовозгоранию. В связи с этими техни­ческими условиями и стандартами на угли по видам потребления установлены пре­дельные (браковочные) нормы содержания влаги для отдельных марок и сортов углей.

Тощие угли, полуантрацит и антрацит – менее влажные, бурые угли – более влажные. Содержание влаги в углях и горючих сланцах определяют по ГОСТ 11014-2001. Сущность метода определения содержания влаги заключается в высушивании навески пробы топлива в сушильном шкафу при температуре 105-110 °С до постоян­ной массы и в вычислении потери массы взятой навески в процентах. Определение содержания влаги ускоренным методом производится по ГОСТ 11014-2001. Сущность уско­ренного метода определения содержания влаги заключается в высушивании навески топлива в сушильном шкафу при температуре, повышающейся в течение 5 мин от 130 до 150 °С для аналитической пробы и в течение 20 мин – для лабораторной, и в вы­числении потери массы взятой навески топлива в процентах. Расхождения между результатами двух параллельных определений содержания влаги по указанному ГОСТу не должны превышать допустимых значений.

Угли всегда содержат негорючие минеральные примеси, в состав которых входят карбонаты кальция СаСОз, магния MgC03, гипс CaS04-2H20, колчедан FeS2, редкие элементы. При сжигании угля несгоревшая часть минеральных примесей образует золу, которая в зависимости от ее состава, может быть тугоплавкой или лег­коплавкой, сыпучей или сплавленной. Минеральные примеси ухудшают качество углей, уменьшают теплоту сгорания, загружают транспорт перевозкой лишнего балласта, повышают расход угля на едини­цу вырабатываемой продукции, усложняют условия использования и ухудшают качество кокса.

Минеральные примеси не всегда являются балластом, иногда в них содержатся редкие элементы в количествах, позволяющих их промышленное использование. Кроме того, шлак может быть использован для производства цемента и других строительных материалов.

Зольность углей определяют по ГОСТ 11022-95. Сущность метода заключается в озолении навески топлива в муфеле и прокаливании зольного остатка до постоянной массы при температуре 800-825 °С для углей и 850-875 °С для горючих сланцев и определении массы зольного остатка в процентах к массе навески топлива. Зольность, полученная в результате анализа аналитической пробы, пересчитывается на зольность в абсолютно сухом топливе Ас.

Зольность рабочего топлива Ар в процентах вычисляют по формуле:

Определение зольности ускоренным методом производится по ГОСТ 11022-95. Его сущность заключается в озолении навески угля в муфеле, нагретом до температуры 850-875±25°С, и определении массы зольного остатка в процентах к массе навески.

Расхождения между результатами определения зольности Лс по дубликатам од­ной лабораторной пробы в разных лабораториях по указанным ГОСТам не должны превышать:

Техническими условиями и ГОСТами устанавливаются средние и предельные (браковочные) нормы зольности для различных марок и классов угля по отдельным шахтам, разрезам и обогатительным фабрикам.

Общая сера, содержащаяся в углях, состоит из колчеданной Sк, суль­фатной Sc, и органической Sо серы. Колчеданная сера встречается в углях в виде отдельных зерен и крупных кусков минералов пирита и марказита. При выветривании угля в шахтах, разрезах и на поверхности колчедан окисля­ется и образует сульфаты. Сульфатная сера содержится в углях, главным образом в виде сульфатов железа FeS04 и кальция CaS04. Содержание сульфатной серы в углях обычно не пре­вышает 0,1-0,2%. При сжигании сульфатная сера переходит в золу, а при коксовании углей – в кокс. Органическая сера входит в состав органической массы угля. Содержание общей серы и ее разновидной в топливе определяют по ГОСТ 8606-93.

Сера содержится во всех видах твердого топлива, причем содержание общей серы в углях колеблется в основном от 0,2 до 10%.

Сера – нежелательная и даже вредная часть топлива. При сжигании угля она выделяется в виде SO2, загрязняя и отравляя окружающую среду и корродируя металлические поверхности, уменьшает теплоту сгорания топлив, а при коксовании переходит, ухудшая его свойства и качество металла. Выбор путей использования углей часто зависит от содержания в них общей серы. Именно поэтому общая сера – важнейший показатель качества углей.

Содержание общей серы определяют сжиганием навески топлива со смесью окиси магния и углекислого натрия (смесь Эшка), растворением образовавшихся сульфатов, осаждением сульфат-иона в виде сернокислого бария, определением массы последнего и пересчетом его на массу серы. Содержание сульфатной серы определяют растворением сульфатов, содержащихся в топливе, в дистиллированной воде, осаждением сульфат-иона в виде сернокислого бария, определением массы последнего и пересчетом его на массу серы. Содержание колчеданной серы определяют обработкой пробы топлива разбав­ленной азотной кислотой и растворением в ней сульфатов, образовавшихся при окисле­нии колчедана азотной кислотой с последующим осаждением сульфат-иона в виде сернокислого бария, определением массы последнего и пересчетом его на массу серы. Со­держание колчеданной серы определяется по разности между содержанием серы, извлекаемой из топлива азотной кислотой, и водой.

Расхождения между результатами двух параллельных определений содержания серы в одной лаборатории не должны превышать: для угля с содержанием серы до 2% – 0,05%, свыше 2% – 0,1%. Расхождения между результатами определения содержания серы по дубликатам одной лабораторной пробы в разных лабораториях не должны превышать: для угля с содержанием серы до 2% – 0,1%, свыше 2% – 0,2%. Содержание серы ускоренным методом определяют по ГОСТ 2059-54.

Сущность этого метода заключается в сжигании невески угля в струе кислорода или воздуха при температуре 1150±50 °С, улавливании образовавшихся сернистых соединений раство­ром перекиси водорода и определении объема полученной в растворе серной кислоты титрованием ее раствором едкого кали. Расхождения между результатами двух параллельных определений содержания серы одной пробы для одной лаборатории не должны превышать 0,1%, для разных лабораторий – 0,2%.

Содержится в угле в незначительных количествах – 0,003-0,05% и яв­ляется вредной примесью, так как при коксовании переходит в кокс, а из кокса – в металл, придавая ему хрупкость. В донецких углях содержание фосфора колеблется в пределах 0,003-0,04%, в кузнецких и карагандинских – 0,01-0,05%. Фосфор определяется объемным или фотоколориметрическим методом по ГОСТ 1932-93.

Объемный метод заключается в окислении фосфора, содержащегося в пробе угля, в ортофосфорную кислоту с последующим осаждением фосфора в виде фосфорномо-либденовокислого аммония, растворении последнего в избытке титрованного раствора едкой щелочи, обратном титровании полученного раствора серной кислотой и вычис­лении процентного содержания фосфора по количеству раствора щелочи, израсходо­ванного для растворения осадка. Фотоколориметрический метод заключается в сжигании навески угля со смесью окиси магния и углекислого натрия (смесь Эшка), растворении спекшейся массы в кис­лоте, удалении кремниевой кислоты из раствора и фотоколориметрическом определе­нии фосфора в фильтрате.

Расхождения между результатами двух параллельных определений содержания фосфора не должны превышать:

Вычисление содержания фосфора производят на абсолютно сухую массу угля.

При нагревании углей без доступа воздуха образуются твер­дые и газообразные продукты. Выход летучих веществ является одним из основных показателей для классифи­кации углей по маркам и зависит от степени метаморфизма углей. С переходом к более метаморфизованным углям выход летучих веществ уменьшается. Так, выход летучих веществ на горючую массу Vг для бурых углей колеблется от 28 до 67%, для каменных углей – от 8 до 55% и для антрацита – от 2 до 9%. Выход летучих веществ для каменных и бурых углей определяется по ГОСТ 6382-65 по весовому методу, а для антрацита и полуантрацита Донецкого бас­сейна – по ГОСТ 7303-2001 по весовому методу, а для антрацита и полуантрацита Донецкого бассейна – по ГОСТ 7303-90 по объемному методу.

Сущность весового метода заключается в нагревании навески угля в закрытом крышкой фарфоровом тигле при температуре 850±25°С в течение 7 мин и определении потери в массе взятой навески. Выход летучих веществ вычисляется по разности между общей потерей в массе и потерей, происшедшей за счет испарения влаги и удаления углекислоты карбонатов при содержании последней в пробе более 2%. Расхождения между результатами определения выхода летучих веществ Vг не должны превышать 0,5% для углей с Vг менее 45% и 1,0% для углей с Vг>45%.

Сущность объемного метода заключается в нагревании навески антрацита и по­луантрацита при температуре 900±10°С в течение 15 мин и определении объема вы­делившегося газа в см 3 /г. Расхождения между результатами двух параллельных определений объемного вы­хода летучих веществ в см 3 /г по одной пробе не должны превышать 7% к меньшему из них.

На основании значений выхода летучих веществ и характеристики нелетучего остатка можно ориентировочно оценить спекаемость углей, а также предугадать поведение топлива в технологических процессах переработки и предложить рациональные способы сжигания.

Теплота сгорания (Q, ккал/кг) является одним из основных показателей каче­ства углей. Стандартами и техническими условиями предусматривается средняя величина теплоты сгорания топлива на горючую массу по бомбе Q г _б для угля, а для сланцев на абсолютно сухое топливо – Q с _б. Теплоту сгорания определяют по ГОСТ 147-95.

Сущность метода заключается в сжигании навески топлива в калориметрической бомбе в сжатом кислороде и определении количества тепла, выделившегося при его сгорании. Теплота сгорания на горючую массу Q г _б, определенная по бомбе, содержит, по­мимо теплоты, полученной от сжигания горючей части угля, теплоту, выделяющуюся при образовании и растворении в воде азотной кислоты, и скрытую теплоту парообра­зования при сгорании водорода, которая передается воде калориметра. Низшая теплота сгорания Q г _н получается как разность между Q г _б и теплотой, полученной в бомбе за счет кислотообразования и конденсации водяных паров, кото­рая в практических условиях сжигания угля не может быть использована.

Низшая теплота сгорания Q г _н получается как разность между Q г _б и теплотой, полученной в бомбе за счет кислотообразования и конденсации водяных паров, которая в практических условиях сжигания угля не может быть использована:

Q г _н = Q г _б – 22,5 (S r _o + S r _k) – aQ г _б – 54Н г ,
где 22,5 – теплота, выделяющаяся при образовании серной кислоты в воде на 1% серы, перешедшей при сжигании угля в бомбе в сернистую кислоту, ккал; S r _o + S r _k – количество горючей серы, перешедшей при сжигании угля в бомбе в сернистую кислоту (в процентах), отнесенное на горючую массу пробы угля.

Низшая теплота сгорания угля на рабочую массу Q р _н, выделяемая при сгорании топлива в промышленных топках, ниже Q г _н, так как в рабочем топливе содержится балласт Б р = W р + A р и, кроме того, для испарения влаги требуется затратить тепло 6W р ;

Q р _н для углей может быть вычислена по формуле:

Q р _н = Q г _н 100 – W p – A p 100 – 6W p , ккал/кг,

где Q р _н – теплота сгорания низшая на рабочую массу, ккал/кг; Q г _н – теплота сгорания низшая на горючую массу, ккал/кг.

Для горючих сланцев Q р _н – вычисляется по формуле

Q р _н = Q г _н 100 – W p – W p _испр – CO p _2K 100 – 6W p – 9,7CO p _2K,

где 9,7CO p _2K – поглощение тепла при разложении содержащихся в сланцах карбонатов, ккал/кг.

Ввиду того, что теплота сгорания углей отдельных месторож­дений, марок и сортов и других видов топлива различна, для удобства планирования потребности топлива, определения удельных норм и фактических расходов топлива, а также для возможности их сравнения введено понятие «условное топливо». За условное принято такое топливо, низшая теплота сгорания которого на рабочую массу Q р _н составляет 7000 ккал/кг. Для перевода натурального топлива в условное и условного в натуральное пользуются калорийным эквивалентом, величина которого зависит от Q р _н.

Калорийный эквивалент Э_к – это отношение низшей теплоты сгорания рабочего топлива к теплоте сгорания условного топлива, т. е.

Перевод натурального топлива В_н в условное В_у производится умножением количества натурального топлива на калорийный эквивалент: В_у = В_н*Э_к.

Перевод условного топлива в натуральное производится делением количества условного топлива на калорийный эквивалент: В_у = В_н/Э_к.

Технический эквивалент применяется для сравнения различных углей и других ви­дов топлива с точки зрения их теплотехнической ценности и определения эквивалент­ных количеств при замене одного вида топлива другим. Технический эквивалент Э_т – отношение полезно использованного количества тепла данного топлива к теплоте сгорания условного топлива. Полезно использованное тепло единицы массы топлива выражается произведе­нием низшей теплоты сгорания рабочего топлива Q р _н на КПД установки. Таким образом, технический эквивалент, в отличие от калорийного, учитывает не только величину теплоты сгорания данного топлива, но и степень возможного тепло­технического использования, определяется по формуле:

где Y _к – КПД данной котельной установки в долях единицы; 7000 – теплота сгорания условного топлива, ккал/кг.

Технический эквивалент для одного и того же топлива всегда меньше калорийного эквивалента. Технический эквивалент практически используется при определении удельных норм и фактического расхода топлива.

источник

И.В. Переясловский, генеральный директор, ООО «НПП «Алтайский углеисследовательский центр», г. Барнаул

Отбор проб (опробование) является одним из важнейших этапов в изучении качества и потребительской ценности угля. Ошибки, допущенные при опробовании, впоследствии нельзя исправить ни использованием самых современных методов лабораторных исследований, ни применением новейшего оборудования.

Основная цель опробования – отобрать оптимальное (минимальное) количество материала, которое бы отражало основные параметры качества топлива во всем исследованном его объёме. А учитывая огромное разнообразие угля по вещественному составу, кусковатости, неоднородности его в массиве за счёт гравитационной сегрегации при погрузо-разгрузочных работах, складировании, – задача эта не из лёгких.

В настоящее время большинство исследователей (пробоотборщиков) декларирует, что при производстве работ они руководствуются положениями ГОСТ 10742-71 [1]. Но, как можно увидеть, данный ГОСТ введён в действие ещё в 1971 г. и применялся, согласно [2, 3], при отгрузке угля от государственных угледобывающих предприятий государственным предприятиям углепользования или углеснабжения. Дополнительные исследования (входной контроль) при этом, априори, не требовались. Данным ГОСТом предусматривается использование различных механизмов и приспособлений, позволяющих отбирать и обрабатывать (подготавливать материал к лабораторным исследованиям) большие объёмы материала. Сейчас указанный документ используется как при отгрузке угля большинством угледобывающих предприятий, так и на крупных предприятиях – углепользователях (ГРЭС, ТЭЦ, обогатительных фабриках) при его приёмке.

Однако реалии углеснабжения нашего времени, увы, совершенно иные. Уголь (углепродукты) для нужд «малой энергетики», то есть для автономного теплоснабжения ЖКХ, учреждений, предприятий, населения, поступает часто не напрямую от его производителя, а с угольных складов (площадок) многочисленных посредников, порой не имеющих никакого отношения к производству данного товара. Складируется и отпускается уголь потребителям с не менее многочисленных складов по всему краю. При этом часто не выполняются элементарные требования к складированию и хранению топлива. В теплоснабжающих предприятиях оценку качества, а соответственно и опробование зачастую приходится осуществлять, что называется, «с колёс» – из топлива, погружённого в автотранспорт. В такой ситуации соблюдение требований [1] проблематично, а порой и невозможно. Потому мы предлагаем использовать разработанную нами методику проведения работ по отбору и подготовке проб для лабораторных исследований.

Следует отметить, что многочисленные сопоставления результатов оценки качества угля по результатам наших исследований с таковыми, представленными в удостоверениях качества поставщика (рассматривались только случаи, когда было достоверно известно, что уголь поступил от реального углепроизводителя), показали весьма высокую корректность (сходимость) результатов. В целом базовая погрешность определения зольности и массовой доли влаги не превышала, а в большинстве случаев была гораздо ниже, чем это предусмотрено [1] (табл. 1).

Таблица 1. Сопоставление результатов оценки качества угля согласно методики
в сравнении с заявленными поставщиком.

Основные положения методики проведения работ по отбору и подготовке проб для лабораторных исследований

Методика основана на обобщении положений, изложенных в [1], справочной геологической литературы. Основным требованием к методике является возможность получения максимально возможного объёма информации, необходимой для оценки потребительской ценности топлива при использовании его в малой энергетике, то есть на котельных малой и средней мощности и в бытовых печах.

Приёмы и последовательность проведения следующие:

1. Визуальное описание складированного топлива, выделение разнородных частей (массивов) для решения вопроса раздельного или совместного их опробования. Оценка однородности кускового состава и размеров наиболее крупных обломков для определения массы точечных проб. Особое внимание уделяется наличию обломков вмещающих пород, их литологическому составу, прочности. Одновременно производится оценка степени соблюдения [2, 3], других нормативных требований к погрузо-разгрузочным работам, хранению. Полученные сведения заносятся в соответствующий «Акт отбора проб».

2. Отбор точечных проб. Основное требование к отбору точечных проб заключается в соблюдении сети опробования, обеспечивающей равномерность оценки всего изучаемого массива. Каких-либо общепринятых, а, тем более, отражённых в соответствующих руководящих документах, типа ГОСТ, требований здесь нет, и не может быть, ввиду огромного разнообразия объектов изучения.

Чаще всего приходится производить отбор проб из вагонов. Методика работ описана в [1]. Но при этом нужно учесть, что при погрузке и транспортировке происходит сегрегация материала, часты случаи погрузки материала так называемым «бутербродом», когда сначала загружается уголь похуже, а сверху перекрывается более качественным. Потому мы настоятельно рекомендуем производить опробование только выгруженного топлива. Такой подход, хотя и в виде исключения, ГОСТом [1] допускается.

В настоящее время на угольных складах уголь ссыпается при помощи погрузчиков в конусы. И потому точки отбора лучше располагать концентрическими кругами. В случае хранения угля в удлинённых буртах, отбор проб рекомендуется производить по поперечным профилям.

Наиболее действенным методом контроля качества топлива, отпускаемого потребителям со складов поставщиков, является его оценка путём отбора проб угля, погружённого в транспортные средства (чаще – с кузовов автомобилей). Здесь наиболее применимым является метод конверта.

При разнообразии методических подходов при организации опробования незыблемыми правилами являются:

а) минимальное количество точечных проб. Количество точечных проб в зависимости от объёма опробуемого массива определяется согласно табл. 2.

Таблица 2. Рекомендуемое количество точечных проб в зависимости от объёма топлива.

При опробовании обогащённого топлива количество точечных проб сокращается вдвое.

б) минимальная масса точечных проб, отбираемых в объединённую пробу, определяется по формуле: m = 0,06∙D,

где m – масса, кг; D – размер максимальных кусков, мм.

Если по количеству точечных проб не возникает каких-либо вопросов, то при определении их минимальной массы они имеются. Дело в том, что в значительном, если не в большинстве, случаев для нужд малой энергетики поступают переизмельчённые или даже отсевы углей, «сдобренные» небольшим количеством крупнокускового угля. Или же уголь отгружается непосредственно с очистных (добычных) забоев без предварительного дробления до установленных ГОСТ 19242-73 [4] размеров. В первом случае при определении массы точечных проб можно ориентироваться на максимальный размер кусков, содержание которых составляет не менее 10% объёма исследуемого угля. В случае, если в точке отбора точечной пробы окажется кусок повышенных размеров, то он может быть расколот на куски приемлемого размера. Во втором случае, при поставке крупноглыбового угля, не отвечающего требованиям [4], полноценное опробование провести затруднительно. В данном случае точечные пробы можно отбирать из предварительно раздробленного материала в точках отбора.

3. Обработка проб. Для наиболее корректной оценки потребительской ценности угля, как говорилось ранее, одним из важнейших показателей является кусковой состав. Потому нами при производстве отбора проб материал точечных проб отбирается в пакеты, которые, в свою очередь, затариваются в полипропиленовые мешки. И весь материал транспортируется в цех пробоподготовки, где проба подвергается предварительному рассеву, определению содержания видимой породы по [4] и ГОСТ 1916-75 [5]. При этом общий вес пробы может превышать 500 кг и более. В большинстве случаев, особенно в осеннее-зимний период, поступивший материал подлежит предварительному оттаиванию и просушке. В данном случае производится точное взвешивание материала до и после процесса подготовки пробы к её обработке, что впоследствии используется для определения содержания влаги внешней.

В отдельных случаях, когда можно пренебречь достоверными сведениями о кусковом составе, производится первичная обработка исходной пробы непосредственно на месте её отбора. Для этого материал точечных проб ссыпается на предварительно подготовленную площадку, тщательно перемешивается и сокращается методом квартования (способ сокращения проб делением на
4 части (кварты) до нужной массы (рисунок)).

Рисунок. Схема сокращения материала при отборе проб.

С целью обеспечения представительности пробы и обеспечения минимально возможной её массы производится раскалывание крупных кусков до возможно минимального размера, как правило, не менее 50 мм. В таком случае при обработке (рассеве пробы) определяются суммарные содержания классов ПК (+50 мм).

После рассева и определения показателей свойств угля по [4, 5] весь материал пробы подлежит дроблению до 3 (2,5) мм с последующим отбором лабораторной пробы. Для этого на крупных угледобывающих предприятиях, ТЭЦ, ГРЭС имеются мощные механизированные установки. Но эти комплексы очень дороги, да и провести обработку проб сильно влажного, промороженного угля на них весьма проблематично.

В фактически полевых (не промышленных) условиях в лабораториях малых предприятий используется проверенная временем методика поэтапного сокрушения проб, основанная на квадратичной зависимости минимального веса пробы от размера кусков исследуемого материала и степени неравномерности распределения в нём искомых элементов и свойств.

В [1] рекомендовано производить сокращение проб, в соответствии с нижеприведёнными уравнениями:

– для обогащённых углей: y = 0,105 + 0,034x + 0,0153x 2 ;

– для необогащённых углей: y = 0,05 + 0,5x + 0,05x 2 ,

где х – размер максимальных кусков после дробления, мм; у – минимальная масса пробы после сокращения, кг.

Для этих целей можно использовать (что более удобно и не менее корректно) формулу Курлова: Q = k∙D 2 ,

где: Q – вес сокращённой пробы; D – минимальный размер обломков, мм; k – коэффициент неравномерности (табл. 3).

Таблица 3. коэффициент неравномерности размера кусков угля.

В каждом конкретном случае обработка пробы производится по индивидуальной программе, учитывающей основные особенности отобранного материала. В итоге в результате поэтапного дробления-сокращения материал исходной пробы доводится до максимального размера обломков 10 мм и, при необходимости, просушивается в сушильном шкафу или на открытом воздухе до постоянного веса с фиксацией его значений до и после процесса для оценки содержания влаги внешней. Затем проба додрабливается до 3 (2,5) мм и сокращается методом квартования до 500-700 г. С этой пробы методом вычёрпывания отбирается навеска 70-80 г. Основная проба упаковывается в двойной полиэтиленовый пакет и направляется в лабораторию для отбора навесок для определения содержания влаги воздушно-сухого топлива и, если возникает необходимость, для других видов исследований. Навеска 70-80 г. (лабораторная проба) истирается до размера частиц 0,2 мм (200 меш) (количество отверстий на 1 линейный дюйм (25,4 мм) (от англ. mesh – петля, ячейка сети, отверстие сита). – Прим. ред.) и также передаётся в лабораторию для производства необходимого комплекса исследований.

Такая сложная и трудоёмкая схема необходима для максимально корректной оценки топлива, поэтому желательно работу производить квалифицированным специалистам.

Но очень часто из-за экономии средств или по другим причинам отбор проб производится собственными силами углепользователя. По ним может быть осуществлена лишь предварительная оценка топлива, хотя, в большинстве случаев, вполне корректная и достаточная для его учёта при использовании или же предъявления претензий поставщику. Потому ниже приводится пример отбора пробы по упрощённому варианту.

На тупик поступило 10 вагонов угля – 650 т. Выгружены вагоны на обе стороны эстакады. Уголь рядовой, относительно однородный (k = 0,015), размер кусков от 0 до 300 мм.

Поскольку при выгрузке из люковых вагонов в обе стороны происходит естественное усреднение их содержимого (в данном случае происходит эффект делителя Джонсона. – Прим. авт.), то производить отбор проб можно с любой стороны эстакады и при этом будет охарактеризовано всё поступившее топливо.

В нашем примере масса угля в опробуемом массиве будет равна: 650/2 = 325 т.
Тогда количество точечных проб составит 20 шт. (по 2 с вагона), но не менее 16,
а масса каждой точечной пробы должна составить 300 ∙ 0,06 = 18 кг. Но, т.к. крупные куски будут попадаться в единичных лунках, то лучше производить их дробление (раскалывание) на месте. Как правило, точечные пробы отбираются в вёдра (или пакеты), масса угля в которых составляет около 10 кг, и раскалывание их при отборе точечных проб можно производить до 100-150 мм. Тогда масса сборной пробы в данном случае составит примерно 20 ∙ 9 = 180 кг. Очевидно, что проба такой массы в большинстве случаев не может быть направлена в испытательную лабораторию (ИЛ). Тогда пробу можно и нужно сократить.

В таком случае отобранный материал точечных проб ссыпается в конус и тщательно перемешивается. При этом для получения массы пробы, достаточной для её транспортировки легковым автотранспортом, крупные куски угля вручную раскалываются примерно до 90-100 мм, тщательно перемешиваются, конус расплющивается (разравнивается) и квартуется.

Далее продолжаем поэтапное сокращение пробы при соблюдении соотношения размера максимальных кусков к массе оставшейся пробы (табл. 4).

Таблица 4. Поэтапное сокращение пробы.

В данном случае проба будет презентабельна не только для определения основных показателей качества угля, но и его кускового состава. При дальнейшем сокращении (до 22,5 кг) размер кусков нужно довести примерно до 40 мм, что повлечёт за собой существенное искажение исходного кускового состава.

Отобранная проба упаковывается в двойные полиэтиленовые пакеты, которые тщательно завязываются, пломбируются и направляются в ИЛ.

При необходимости вторая половина материала при последнем сокращении додрабливается до 13 (10) мм, квартуется, обе половины упаковываются, пломбируются и передаются представителям поставщика и заказчика для самостоятельного изучения (с целью контроля). Но это практически невозможно без применения соответствующего оборудования и часто из-за неблагоприятных погодных условий. С целью получения дубликата заинтересованная сторона может заявить о желании участвовать (наблюдать) при обработке пробы в лаборатории.

В случае поступления сортового топлива, когда одним из основных показателей является содержание кусков менее нижнего для класса предела, а также при разрешении претензионных ситуаций, опробование должно осуществляться специалистами соответствующего уровня.

Несколько иным должен быть подход к отбору проб при проведении пусконаладочных и балансовых испытаний на котельных. Здесь необходима наиболее корректная оценка топлива, загружаемого в топку котла в течение всего периода проведения опыта, а потому проба должна быть отобрана не от всего массива угля, имеющегося на котельной, а от израсходованной порции. Поэтому должны использоваться разные методики в зависимости от метода загрузки топлива
в топку.

На котельных с ручной загрузкой топлива наиболее приемлемым будет порционный метод, когда в пробу отправляется каждая 3, 5 ,7, 10 порция (лопата). При большой массе топлива в пробе, накопившейся за опыт, производится её сокращение по методике, описанной выше.

На котельных, где топливоподача механизирована, отбор проб производился методом вычёрпывания с потока на транспортёрной ленте или отбором точечных проб
с вагонеток.

Затраты на теплоснабжение могут быть значительно снижены за счёт организации поставок качественного (энергоэффективного) топлива, улучшения его потребительских свойств посредством сортировки и предварительного обогащения.

В связи с огромным разнообразием как самого угля, так условий его хранения и использования, в каждом случае должен применяться творческий подход, но при этом максимально соблюдаться базовые требования соответствующих нормативных документов и методик.

Использование рекомендаций даже в таком урезанном виде позволит значительно повысить эффективность углеснабжения и использования угля, в том числе за счёт внедрения современных форм организации труда на объектах теплоснабжения.

Надеюсь, что журнал НТ читают не только специалисты теплоснабжающих организаций, но и представители местных администраций, от кого в значительной степени зависит выполнение российских законов (в том числе об энергосбережении) и обеспечение социальной справедливости, которым для становления нормального рынка топлива необходимо осуществлять:

– обеспечение (в том числе и административными методами) соблюдения соответствия цен потребительским свойствам топлива;

– ограничение или даже исключение поставок для нужд жилищно-коммунального хозяйства, особенно отдалённых районов, малоценных и низкокачественных углей;

– распределение дотаций, пока они ещё существует, с учётом условий углеснабжения, т.е. пропорционально уровню потребительской стоимости угля;

– содействие углеснабжающим организациям, поставляющим в край качественную продукцию, осуществляющим мероприятия по улучшению потребительских свойств топлива;

– проведение комплекса исследовательских работ по определению наиболее эффективных вариантов технологии сжигания и используемых типов угля;

– организацию повсеместного контроля качества поступающего угля;

– обучение персонала, связанного со снабжением и использованием угля хотя бы в пределах получения минимального объёма знаний предмета.

Но, прежде всего, необходимо законодательно определить порядок приёмки и переработки угля на складах железнодорожных тупиков, т.к. все вышеперечисленные мероприятия без этого становятся практически бессмысленными.

Автор будет благодарен и признателен за присланные отзывы, замечания, предложения, советы. Особенно ценным будет Ваш опыт решения технических и технологических вопросов рационального использования угля, в том числе и в быту.

1. ГОСТ 10742-71 «Угли бурые, каменные, антрацит, горючие сланцы и угольные брикеты. Методы отбора и обработки проб для лабораторных испытаний».

2. Инструкция о порядке приёмки продукции производственно-технического назначения по количеству (утв. постановлением Госарбитража при Совете Министров СССР от 15.06.1965 г. № П-6 (с изм., внесёнными постановлениями Госарбитража СССР от 29.12.1973 г. № 81; от 14.11.1974 г.
№ 98; от 23.07.1975 г. № 115)).

3. «Инструкция о порядке приёмки продукции производственно-технического назначения по качеству (утв. постановлением Госарбитража при Совете Министров СССР от 25.04.1966 г. № П-7
(с изм., внесёнными постановлениями Госарбитража СССР от 29.12.1973 г. № 81; от 14.11.1974 г.
№ 98; от 23.07.1975 г. № 115)).

4. ГОСТ 19242-73 Угли бурые, каменные и антрацит. Классификация по размеру кусков.

5. ГОСТ 1916-75 Угли бурые, каменные, антрацит, брикеты угольные и сланцы горючие. Методы определения содержания минеральных примесей (породы) и мелочи.

источник

Назначение контроля норм показателей качества угля

ТЕМА 6. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ УГЛЯ В ПРОЦЕССЕ ЕГО ДОБЫЧИ

При эксплуатации шахты устанавливаются требования по качеству угля в зависимости от требований со стороны предприятий-потребителей, которым из шахты поступает уголь. Основные потребители угля – тепловые электростанции и металлургическая промышленность. Для тепловых электростанций – контролируются показатели зольность и влажность, для нужд металлургической промышленности эти два показателя и дополнительно – сера.

Метрологической контроль качества угля во время эксплуатации шахты осуществляется шахтными отделами технического контроля (ОТК) для

— обеспечения показателей качества, требуемых потребителем;

— расчета проектных показателей эффективности производства и обоснования программы развития горных работ шахты;

— материального стимулирования ГРОЗ и ИТР участка для улучшения показателей качества (на большинстве шахт за невыполнение установленных норм показателей качества снимается премия за выполнение плана по добыче).

Расчет эксплуатационной нормы зольности по лаве производится путём усреднения по пачкам угля и пород попадающих в общую горную массу [10]

(6.1)

где n – количество слоев угольных и породных пачек, попадающих в добываемую горную массу в угольном забое;

m_i , d_i – мощность и плотность пачек, попадающих в добываемую горную массу;

А_і – зольность угольных или породных пачек, попадающих в добываемую горную массу.

Если по длине лавы слои , попадающие в добываемую горную массу, различаются, то лава разделяется на участки с одинаковыми слоями и на каждом участке по длине лавы рассчитывается эксплуатационная норма зольности. Полученные значения зольности усредняются по длине лавы

(6.2)

Породные слои, попадающие в добываемую горную массу, засоряют уголь из пластовых пачек, в результате чего возрастает общая эксплуатационная зольность горной массы. Причины, по которым происходит засорение угля в лаве во время выемки угля, могут быть следующими.

1. Если мощность пласта, меньше необходимой высоты лавы для работы принятого оборудования, то возникает необходимость в вынужденной присечке. Принимается решение об увеличении вынимаемой мощности за счет присечки комбайном дополнительной недостающей мощности пород кровли или почвы.

где [m_мин] – минимальный предел применения механизированного

комплекса по мощности пласта или другого применяемого оборудования очистного забоя, м;

m_пл – мощность угольного пласта, м.

Присекаются в первую очередь породы имеющие меньшую крепость . Если крепость сравнительно одинаковая, то присекаются породы почвы.

2. Если в почве или кровле залегает неустойчивый, слабый слой пород, то также возникает необходимость в вынужденной присечке. Величина присечки равна мощности неустойчивого слоя.

3. Если пластовые породные пачки вынимаются одновременно с угольными пачками, то они полностью попадают в добываемую горную массу.

4. Если верхний или нижний шнек угольного комбайна проводится по границе порода уголь, то случайным образом возникают присечки. Величина присечки зависит от крепости присекаемых пород и от стесненности призабойного пространства, которое определяется вынимаемой мощностью пласта и типом принимаемого оборудования .

Эксплуатационная зольность горной массы из подготовительного забоя определяется также по формулам усреднения

(6.4)

где S_i , – часть площади сечения выработки, приходящаяся на породы

или угольные пачки с плотностью d_i, которые попадают в общешахтную добычу.

А_і – зольность угольных пачек или пород, попадающих в до-бываемую горную массу.

Расчет норм зольности по шахте в целом

Средняя норма зольности по шахте:

, (6.5)

где Д_і – проектное поступление горной массы на главный ствол из под-

готовительного или очистного забоя за месяц, т.

n – общее количество подготовительных и очистных забоев, от-

гружающих горную массу на главный ствол

Расчет предельных норм зольности

Для шахт, которые отгружают углей потребителям, предельная норма зольности по каждому очистному забою должна рассчитываться по формуле

. (6.6)

Предельная норма зольности по шахте в целом

для данного случая рассчитывается по формуле

. (6.7)

Для шахт, которые отправляют уголь на обогатительную фабрику, предельную норму зольности по каждому очистному забою следует определять по формуле:

(6.8)

. (6.9)

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студента самое главное не сдать экзамен, а вовремя вспомнить про него. 10070 — | 7511 — или читать все.

193.124.117.139 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)
очень нужно

источник

Единые нормы времени обслуживания оборудования и нормативы численности рабочих углеобогатительных фабрик, занятых на основных и вспомогательных работах (кроме энергетической службы)

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

Нормы времени обслуживания и нормативы численности настоящего сборника являются обязательными для применения на всех действующих углеобогатительных фабриках Министерства угольной промышленности СССР и предназначены для планирования численности повременно оплачиваемых рабочих, установления доплат рабочим за совмещение профессий, расширение зоны обслуживания и выдачи нормированных заданий.

I Разгрузка рядовых углей и погрузка продуктов обогащения, складирование

§ 1. Контроль приема рядовых углей

§ 2. Управление вагоноопрокидывателем

§ 3. Взвешивание рядового угля и продуктов обогащения

II Транспортирование, грохочение, дробление и дозировка угля

§ 9. Обслуживание конвейеров, транспортных элеваторов, желобов, шнеков

§ 10. Обслуживание питателей и дозировочных устройств

§ 11. Обслуживание классификационных грохотов

§ 12. Обслуживание механизмов силосов и угольной башни

III Гравитационное обогащение

§ 14. Обслуживание отсадочных машин, моечных желобов, концентрационных столов

§ 15. Обслуживание сепараторов и гидроциклонов при обогащении в тяжелых средах

IV Обезвоживание продуктов обогащения

§ 16. Обслуживание обезвоживающих грохотов

§ 17. Обслуживание центрифуг

V Сгущение шламов и осветление шламовых вод

§ 18. Обслуживание сгустителей

§ 19. Обслуживание насосных установок

§ 20. Обслуживание наружных шламовых отстойников

§ 21. Обслуживание флотомашин

§ 22. Обслуживание вакуум-фильтров и фильтр-прессов

§ 23. Обслуживание сушильных установок

§ 24. Обслуживание коммутаторов РТС

§ 25. Обслуживание телефонной связи

§ 26. Обслуживание породных бункеров

§ 27. Обслуживание породных отвалов

ХI Техконтроль и химлаборатория

§ 28. Опробование и контроль качества рядовых углей и продуктов обогащения

§ 29. Производство химических анализов

ХII Управление технологическим оборудованием фабрики, участков

§ 30. Управление технологическим процессом обогатительной фабрики

§31. Обслуживание электроподстанции

§ 32. Обслуживание компрессорных станций (установок)

§ 33. Обслуживание производственных котельных и бойлеров

§ 34. Техническое обслуживание и ремонт оборудования котельной

§ 36. Стирка спецодежды, ремонт спецодежды и спецобуви

§ 37. Уборка производственных помещений

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

МИНИСТЕРСТВО УГОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

НОРМЫ ВРЕМЕНИ ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ И НОРМАТИВЫ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК, ЗАНЯТЫХ НА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОТАХ (КРОМЕ ЭНЕРГОМЕХАНИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ)

Согласовано с ЦК профсоюза рабочих угольной промышленности

от 1 октября 1985 г., Протокол 9)

Утверждаю Ввести в действие в течение 1985—1986 гг. Заместитель Министра угольной промышленности СССР Г. И. НУЖДИХИН 9 октября 1985 г.

НОРМЫ ВРЕМЕНИ ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ И НОРМАТИВЫ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК, ЗАНЯТЫХ НА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОТАХ (КРОМЕ ЭНЕРГОМЕХАНИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ)

Осмотр и заправка бульдозера горючими и смазочными материалами. Приведение бульдозера в рабочее положение. Управление бульдозером при перемещении горной массы, топлива, сырья и других материалов, при выполнении планировочных работ на породных отвалах и угольных складах, при погрузке, разгрузке и перевозке грузов, при снегоочистке и очистке территории, рыхлении грунта. Выполнение профилактического ремонта и участие в текущем и среднем ремонтах бульдозера. Составление ведомости на ремонт бульдозера.

Профессия рабочего Машинист бульдозера (бульдозерист)

Норматив численности 1 человек в смену на работающий бульдозер.

Управление мостовым или козловым краном, оснащенным различными грузозахватными приспособлениями, при выполнении работ по погрузке, выгрузке, перегрузке и транспортировке рядового угля, продуктов обогащения и других грузов, при выполнении подъемно-транспортных работ на ремонте технологического оборудования. Проверка правильности крепления тросов, регулирования тормозных и предохранительных устройств. Участие в ремонте обслуживаемого крана.

Профессия рабочего Машинист крана (крановщик)

1 человек в смену на работающий кран.

Очистка бункеров от слежавшихся остатков угля, концентрата, отсева и промпродукта. Замер содержания газа в бункерах. Промывка дренажных сит. Наблюдение за работой аспирационных устройств. Ведение учета очищенных бункеров.

Фактор, учтенный нормативами численности Количество бункеров.

Профессия рабочего Чистильщик бункеров

Нормативы численности, чел. в сутки

Количество бункеров I Норматив численности №

При поступлении рядовых углей с повышенным против установленных техническими условиями содержанием влаги и снега, требующих дополнительных затрат труда для очистки бункеров, к нормативам численности табл. 2 применять К=1,1.

Примечания: 1. При наличии на фабрике бункеров вместимостью 3000 т и более устанавливать дополнительно норматив численности — 1 чистильщик в сутки на каждый бункер.

2. Норматив численности чистильщиков бункеров не устанавливается при наличии в бункерах лневмообрушения или виброобрушения.

Выборка породы и посторонних предметов из полезного ископаемого вручную на конвейерах, породоотборных лентах. Разбивка крупных кусков породы с уборкой в отведенное место. Уборка зоны обслуживания.

Факторы, учтенные нормативами численности

1. Ширина породоотборной ленты. 2. Наличие механизированного удаления посторонних предметов и негабаритных кусков породы.

Нормативы численности, чел. в сутки на одну породоотборную ленту

Ширина породоотборион ленты, мм i Норматив численности

Примечание. При наличии механизированного удаления посторонних предметов и негабаритных кусков породы численность выборщиков по,-роды устанавливать исходя из норматива — 1 человек в смену яа породо-выборочный комплекс.

II. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ГРОХОЧЕНИЕ, ДРОБЛЕНИЕ И ДОЗИРОВКА УГЛЯ

§ 9. Обслуживание конвейеров, транспортных элеваторов, желобов, шнеков

Управление конвейерами, элеваторами, шнеками, перегрузочными тележками. Реверсирование и переключение их движения, регулирование степени их загрузки. Регулирование натяжения ленты, ковшей элеватора, цепи скребкового конвейера, приводных ремней и натяжных устройств. Наблюдение за состоянием перегрузочных течек, разгрузочных и автоматических устройств, установленных на конвейере, за правильной погрузкой и разгрузкой угля или продуктов обогащения. Смазка роликов и привода, очистка ковшей, ленты, роликов и течек; удаление с ленты (цепи) посторонних предметов. Уборка просыпей. Ликвидация заторов. Выявление и устранение неполадок в работе обслуживаемого оборудования. Участие в ремонте. Уборка зоны обслуживания.

Факторы, учтенные нормами времени обслуживания

1. Вид обслуживаемого транспортного оборудования. 2. Длина конвейера, элеватора.

Профессия рабочего Машинист конвейера

Нормы времени обслуживания горизонтальных и наклонных ленточных конвейеров, чел.-смен в смену на один конвейер

Горизонтальные и наклонные ленточные конвейеры

Нормы времени обслуживания скребковых конвейеров, ленточных конвейеров с тележками и реверсивных, чел.-смен в смену на один конвейер

Норма времени обслуживания

Скребковые конвейеры, ленточные конвейеры с тележками и ревер-

сивные 0,10 0,15 0,20 0,25 0,29 0,32 0,35 0,39 0,42 0,45

Нормы времени обслуживания транспортных элеваторов, шнеков, чел.-смен в смену на единицу оборудования

Транспортные элеваторы Шнеки

Норма времени обслуживания

1. При транспортировке рядовых углей с повышенным против установленных техническими условиями содержанием влаги к нормам времени табл. 4 и 5 применять К= 1*1 —

Примечания: 1. На электромагнитный железоотделитель с автома тизнрованной разгрузкой норму времени обслуживания устанавливать 0,02 чел. смены в смену.

2. На перегрузочную станцию норму времени обслуживания устанавливать 0,05 чел.-смены в смену.

3. При заполнении бункеров с помощью разгрузочной тележки или передвижной каретки с разгрузочной течкой дополнительно устанавливать норму времени обслуживания 0,05 чел.-смены в смену на один бункер.

4. На транспортные желоба норму времени обслуживания устанавливать 0,01 чел.-смены в смену на каждые 20 м длины желоба.

5. Нормы времени обслуживания табл. 4 установлены при длине конвейера до 200 м, а табл. 5 — до 100 м.

При длине конвейера более 100 м на каждые последующие 10 м конвейера норму времени обслуживания табл. 4 увеличивать на 0,03 чел.-смены в смену.

При длине конвейера более 100 м на каждые последующие 10» м конвейера норму времени обслуживания табл. 5 увеличивать на 0,03 чел.-смены в смену.

6. При сменной загрузке конвейера менее 50% или периодической его работе норму времени обслуживания не устанавливать.

7. На конвейерные линии, расположенные на мостах и галереях, норму времени обслуживания устанавливать по табл. 4 и 5.

§ 10. Обслуживание питателей и дозировочных устройств

Наблюдение за работой пластинчатых, ленточных, вибрационных, тарельчатых и других питателей. Регулирование равномерности подачи угля и продуктов обогащения с помощью дозировочных устройств в бункеры, дробилки, мельницы, классификаторы, сушильные агрегаты на конвейеры, грохоты п другие механизмы. Смешивание угля для получения заданного состава шихты. Удаление из подаваемого угля посторонних предметов. Устранение заторов угля. Пуск и остановка обслуживаемого оборудования, чистка и смазка его. Выявление и устранение мелких неполадок в работе оборудования. Участие в ремонте. Уборка зоны обслуживания.

Фактор, учтенный нормами времени обслуживания

Количество одновременно обслуживаемых питателей и дозировочных устройств.

Профессия рабочего Машинист установок обогащения и брикетирования

Нормы времени обслуживания питателей и дозировочных устройств, чел.-смен в смену на единицу оборудования

Количество одновременно обслуживаемых питателей и дозировочных

Норма времени обслуживания

При поступлении рядовых углей с повышенным, против установленных техническими условиями, содержанием влаги к нормам времени обслуживания табл. 7 на участках углеприема и угле-подготовки применять К=1,1.

Примечания: 1. На обслуживание оборудования ям привозных углей или углеприема от местной шахты (питателей, дозировочных устройств, конвейеров и др.) численность рабочих устанавливать исходя из норматива — I человек в смену.

Единые нормы времени обслуживания оборудования и нормативы численности рабочих углеобогатительных фабрик, занятых на основных и вспомогательных работах (кроме энергомеханнческой службы), равработаны Центральной нормативно-исследовательской станцией по труду МУП СССР.

При подготовке настоящего сборника использованы:

Рабочая методика по разработке бассейновых нормативов численности повременно оплачиваемых рабочих угольных шахт. М., 1973;

Нормы обслуживания оборудования обогатительных фабрик и нормативы численности рабочих, занятых на основных технологических процессах. Луганск, 1969;

Единые отраслевые нормативы численности рабочих углеобогатительных фабрик, занятых на ремонтных и вспомогательных работах. М., 1974;

Единые отраслевые нормативы численности рабочих углеобогатительных фабрик, занятых на основных технологических процессах. М., 1975;

Нормативы численности рабочих обогатительных фабрик предприятий гор нодобывающей промышленности. М., 1982;

Типовые нормативы численности повременно оплачиваемых рабочих для угольных (сланцевых) шахт. М., 1979;

сборники извлечений из ЕТКС для угольной промышленности, введенные в действие приказом Министра от 29 декабря 1972 г. № 440;

сборник извлечений из ЕТКС для угольных и сланцевых шахт, разрезов, обогатительных н брикетных фабрик и организаций угольной и сланцевой промышленности, введенный в действие приказом Министра от 15.12.81 г. Л? 570;

данные о фактической явочной численности рабочих, количественные и качественные показатели основных факторов, влияющих на величину норматива численности рабочих, сведения о технической оснащенности и объемах работ, выполняемых на фабриках;

материалы специальных обследований углеобогатительных фабрик Министерства угольной промышленности СССР и хронометражных наблюдений.

1. Нормы времени обслуживания и нормативы численности настоящего сборника являются обязательным^ для применения на всех действующих углеобогатительных фабриках Министерства угольной промышленности СССР и предназначены для планирования численности повременно оплачиваемых рабочих, установления доплат рабочим за совмещение профессий, расширение зоны обслуживания и выдачи нормированных заданий.

2. Нормативы численности и нормы времени обслуживания определяют явочную численность рабочих и рассчитаны при продолжительности рабочей смены 8 часов.

3. При установлении нормативов численности и норм времени обслуживания к учету принимается одновременно обслуживаемое оборудование, находящееся в работе.

4. Параграфы сборника включают в себя: наименование работ (служб); содержание работ; факторы, учтенные нормативами численности и нормами времени обслуживания; профессии рабочих; единицы времени, на которые рассчитаны нормативы (смена или сутки); таблицы нормативов численности и норм времени обслуживания; бальную оценку для определения ремонтной сложности аппаратуры, оборудования и линейных сооружений связи; поправочные коэффициенты; примечания.

5. По каждому виду работ нормами времени обслуживания и нормативами численности учтены затраты времени на выполнение операций, перечисленных в соответствующих параграфах, а также на прием и сдачу смены и получение наряда, осмотр рабочего места и приведение его в безопасное состояние, получение и сдачу (уборку) инструмента и приспособлений, перерывы в работе по технологическим причинам, передвижение к обслуживаемым в течение смены объектам и на личные надобности.

6. Нормативы сборника установлены с учетом факторов, оказывающих наибольшее влияние на численность рабочих. Другие факторы, имеющие непостоянный характер, учитываются поправочными коэффициентами или примечаниями.

7. Приведенные в сборнике пределы числовых значений факторов, в которых указано «до», следует понимать включительно.

8. Нормы времени обслуживания установлены на единицу основного оборудования, находящегося в работе, с учетом обслуживания вспомогательного оборудования и оснастки, расположенных в комплексе с основным оборудованием на одной или смежных отметках. За смежные принимаются отметки, расстояние между которыми не превышает -f- Юм.

9. Нормативы численности и нормы времени обслуживания разработаны для наиболее распространенных условий выполнения работ с учетом качественного их выполнения, соблюдения Правил безопасности и технической эксплуатации, промсанитарии и внутреннего распорядка, а также противопожарных мероприятий, установленных для углеобогатительных фабрик.

10. Нормативы численности и нормы времени обслуживания отражают полные затраты времени на выполнение соответствующих видов работ, независимо от того, кем эти работы выполняются.

11. Явочная численность рабочих по профессии на основании норм времени обслуживания в целом по фабрике определяется по сумме трудоемкостей обслуживаемого оборудования каждого рабочего места.

12. В тех случаях, когда фактическая численность рабочих ниже установленной по нормам времени обслуживания или нормативам численности и обеспечивает выполнение необходимого объема работы с соблюдением Правил безопасности и технической эксплуатации, численность рабочих устанавливать на уровне фактической.

13. Недостатки в организации труда и производства не могут служить основанием для увеличения численности рабочих, занятых на технологических процессах, по сравнению с нормативной.

14. В тех случаях, когда не представляется возможным расширение зоны обслуживания оборудования или невозможно совмещение обслуживания одного оборудования с другим ввиду отдаленного расположения их друг от друга (более 50 м по горизонтали), а также из-за расположения в обособленном помещении, норматив численности устанавливается в целых величинах — один человек в смену (или сутки) на рабочее место, в зависимости от режима работы.

15. В настоящем сборнике наименования профессий указаны в соответствии со сборником извлечений из ЕТК.С «Тарифно-квалификационные характеристики работ и профессий рабочих угольных и сланцевых шахт, разрезов, обогатительных фабрик и организаций угольной и сланцевой промышленности, введенным в действие приказом Министра от 15 декабря 1981 г. № 570, а также «Тарифно-квалификационным справочником наиболее часто встречающихся профессий и работ на предприятиях (организациях) угольной промышленности», введенным в действие приказом Министра от 29 декабря 1972 г. № 440.

16. Если в дальнейшем в тарифно-квалификационный справочник будут вноситься поправки, то наименования профессий рабочих, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.

17. Настоящие отраслевые нормативы численности и нормы времени обслуживания оборудования не распространяются на углеобогатительные установки и сортировки.

18. С введением в действие настоящего сборника на углеобогатительных фабриках Министерства угольной промышленности СССР прекращают действие все ранее изданные сборники нормативов численности рабочих по профессиям и работам, охваченным сборником.

I. РАЗГРУЗКА РЯДОВЫХ УГЛЕЙ И ПОГРУЗКА ПРОДУКТОВ ОБОГАЩЕНИЯ. СКЛАДИРОВАНИЕ

§ 1. Контроль приема рядовых углей

Контроль маркировки угля в прибывших вагонах. Подготовка приемных ям или складов для разгрузки угля. Сортировка вагонов с углем по шахтогруппам. Проверка усреднения угля на складе. Расстановка вагонов в соответствии с разметкой. Наблюдение за разгрузкой вагонов, тщательной чисткой ям перед разгрузкой угля новой марки или шахтогруппы. Контрольная перевеска.

Факторы, учтенные нормативами численности

1. Способ доставки угля на обогатительную фабрику. 2. Назначение угля (для коксования или энергетики). 3. Количество шахт-поставщиков.

Профессия рабочего Контролер углеприема

1. При доставке угля в железнодорожных вагонах — 1 человек в смену на углеприем:

а) для фабрик, обогащающих угли для коксования;

б) для фабрик, обогащающих угли для энергетики, при наличии 15—30 шахт-поставщиков.

2. При наличии более 30 шахт-поставщиков — 2 человека в смену на углеприем.

Примечание. Норматив численности не устанавливается:

а) при доставке угля на фабрику конвейерами, гидротранспортом, канатно-подвесной дорогой, автотранспортом, скипами;

б) при поступлении угля на фабрику через контрольный пункт.

§ 2. Управление вагоноопрокндывателем

Содержание работ При управлении вагоноопрокндывателем

Управление вагоноопрокидывателями всех систем при разгрузке вагонов. Проверка состояния вагонов и крепления тросов и тормозов. Прием и подача сигналов, связанных с работой вагоноопро-кидывателя. Замена канатов и механизмов зажима. Обслуживание и смазка механизмов. Производство текущего ремонта и участие в более сложных ремонтах. Руководство работой установщика вагоноопрокидывателя. Учет продолжительности работы ваго-ноопрокидывателя и количества разгруженных вагонов.

Отцепка прибывших вагонов, проверка их технического состояния и габаритов. Пуск и остановка электролебедки для подтягивания вагонов, заклинивание автосцепок, наблюдение за посадкой зажимных крюков. Установка башмаков. Подача сигналов машинисту о готовности вагона к опрокидыванию. Очистка вагонов от оставшегося груза. Закрывание дверей и люков полувагонов после опрокидывания, наблюдение за светофорами при въезде на вагоноопрокидыватель. Смазка механизмов. Участиё в проведении ремонтных работ.

1 машинист и 1 установщик в смену на работающий вагоноопрокидыватель.

§ 3. Взвешивание рядового угля и продуктов обогащения

Осмотр и проверка вагонов в коммерческом отношении. Взвешивание груженых и контрольная перевеска разгружаемых вагонов, Учет вагонов и оформление документов. Принятие мер к со-

кращению сроков простоя подвижного состава под погрузочно-разгрузочными операциями. Очистка весов от просыпавшегося угля и осуществление контроля за их исправным состоянием.

Факторы, учтенные нормативами численности

1. Количество одновременно работающих пунктов погрузки продуктов обогащения. 2. Тип весов.

а) на каждый работающий пункт погрузки продуктов обогащения, оборудованный несаморегистрирующими весами;

б) на все работающие пункты погрузки продуктов обогащения, оборудованные саморегистрирующими весами.

Примечания: !. Для обогатительных фабрик, отгружающих угли на экспорт, численность весовщиков увеличивать на 1 человека в сутки.

2. Норматив численности весовщиков не устанавливается при обслуживании вагонных весов работниками МПС. ПТУ.

Содержание работ При управлении скреперной лебедкой

Управление скреперной лебедкой. Контроль крепления лебедки. Кайление горной массы и дробление крупных кусков. Подкидка горной массы на скреперную дорожку. Закрепление и перевешивание блоков, регулирование фрикционной муфты, проверка заземления, сращивание и смена каната. Смазка. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

При управлении грузовой лебедкой или лебедкой канатно-подвесной дороги

Управление и обслуживание лебедок по перемещению грузов с применением грузозахватных приспособлений. Управление и обслуживание лебедок канатно-подвесных дорог. Регулирование скорости движения канатов, тросов и стропов. Проверка тормозов, шкивов и барабанов. Подача предупредительных сигналов. Сра-

щивание тросов и стропов. Смазка. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Факторы, учтенные нормативами численности

1. Количество лебедок в работе. 2. Сменная загрузка лебедки.

3. Расстояние между лебедками. 4. Способ управления (ручной, дистанционный).

Машинист скреперной лебедки Моторист лебедки

I машинист или 1 моторист в смену:

а) на одну лебедку, при сменной ее загрузке на 50% и более, обслуживающую склады рядового угля и продуктов обогащения, канатно-подвесную дорогу, наружные шламовые отстойники, работающий террикон;

б) на две лебедки при сменной загрузке каждой из них не более чем на 50% и расстоянии между ними до 300 м;

в) при расположении лебедки с ручным управлением в обособленном помещении и непрерывной работе ее в течение смены.

Примечания: 1. В тех случаях, когда управление лебедками производят рабочие других профессий, но данная работа не входит им в состав работ, норму времени обслуживания устанавливать по табл. 1

источник